连续退火与罩式退火工艺比较_F.docVIP

邯钢附企公司冷轧工程 二〇一二年五月  目 录 1. 概述 1 2. 两种工艺的比较 2 2．1罩式退火工艺 2 2．2 连续退火工艺 4 2．3 两种退火工艺比较 4 2．4 连续退火工艺的优势 5 2．5实例 7 3. 生产成本比较 8 4. 工程投资比较 9 5. 工程退火工艺选择建议 10 概述 带钢经过冷轧机大压下率冷轧，晶粒组织被延伸和硬化，不能进行进一步的加工成形，因此必须进行再结晶退火，控制晶粒的成长形成适当的组织，恢复材料塑性，这就是退火的目的。 低碳钢的退火通常是在还原性气氛中加热到A1点温度附近，并在该温度下保温一段时间后冷却，这种退火称为光亮退火。根据退火炉的形式和操作方法可分为罩式退火工艺和连续退火工艺。 罩式退火工艺工艺 2．2 连续退火工艺 连续退火线是把冷轧带钢卷装到入口侧的开卷机上，通过清洗槽将表面轧制油脱脂后直接进入退火炉进行加热和冷却，经过平整、拉矫、检查后再进行张力卷取的高速、连续运行的作业线。 2．3 两种退火工艺比较 由于在经过罩式退火和连续退火时，钢卷退火的形式不同，所以其工艺参数及再结晶温度也相差很大。 表比较 加热和冷却参数 罩式退火（H2） 连续退火 加热速度（℃/s） 0.01 10 再结晶温度范围（℃） 560～620 650～800 退火温度（℃） 650～730 700～880 退火周期 2～3天 4～8 min 冷却速度（℃/s） 0.001 10～100 罩式退火的加热和冷却速度使得碳化物析出和晶粒长大有充足的时间。但随着退火温度的提高，相邻钢卷层之间容易产生粘结，并且易产生粗大的碳化物。因此，罩式退火的保温温度必须被严格控制在A线以下。 连续退火的加热和冷却速度，保温时间短（Ti或加Ti+Nb） 为了得到好的成形性，冷轧压下量一般在60～90%范围内。中等冷轧压下量的铝镇静钢经罩式退火后就可得到很好的织构。IF钢为了在退火后得到优越的性能，冷轧压下量应达到80～90%。 在连续退火过程中高温时的保温时间很短，为了使再结晶尽可能的充分和得到良好的成形性能，冶炼时必须对化学成分进行严格控制。还要保证良好的热轧条件，如高温卷取（700）（600℃） 总体上来讲，连续退火对钢的化学成分和热轧工艺要求严格，而罩式退火对前部工序工艺控制的要求比较宽松。 连续退火低碳钢时，不可能获得象罩式退火一样的晶粒长大尺寸和合金元素析出物。连续退火生产铝镇静钢时，产品性能与罩式退火相比，硬度高、强度高、塑性低、深冲性差、时效指数差。连续退火更适合生产汽车用高强钢。罩式退火能生产如烘烤硬化等级和HSLA等一些类型的高强钢，但不能生产DP（双相钢）和TRIP（）800MPa的钢种。由于连续退火周期短，获得细小的晶粒和微细的弥散的碳化物，使强度明显提高，更适合生产所有种类的高强钢。 2．4 连续退火工艺的优势 传统的罩式退火炉是一种周期性生产的热处理设备，它具有对钢材品种、规格以及热处理工艺适应性较强的特点。 连续退火工艺同罩式退火工艺相比，则具有以下特点： 1）钢种方面： 生产高强度钢，连续退火过程中带钢的一次冷却速度大大高于罩式退火炉，便于控制合金元素的析出和相变，可以生产多种强化机理的高强度钢，可以降低强化合金元素的用量，从而可降低生产成本；对于多相钢只能在连续退火线生产。 生产深冲钢（DDQ、EDDQ），罩式退火采用铝镇静钢，而连续退火必须使用较高成本的IF钢；罩式退火采用较低的热轧卷取温度，而连续退火必须使用较高的热轧卷取温度。 2）收得率提高。常规生产，工序多，需吊运，个别连续机组还需焊接和剪切（切头，切尾等）。罩式退火中的损耗也被排除，综合看，收得率提高了一半。 3）产品的表面质量和机械性能的均匀性提高。 由于是钢卷敞开进行处理，机械性能的均匀性提高；且由于在线脱脂，产品表面质量也好。 4）占地空间小 罩式退火工艺，由于设备分散，机组间还需中间仓库，因此占地面积大。连续退火工艺上下游工序衔接，无需中间库，占地面积小，可节省占地面积~10%。 5）操作人员少。 6）生产时间短。轧制后到重卷，罩式退火工艺需在各机组上加工，还要在中间仓库等待，一般需8～10天，而连续退火工艺，仅只要一天的时间，而实际时间只需10分钟。 7）工艺过程中库存量少。 罩式退火工艺过程中，生产周期长，又不连续，各工序之间所需的原料，需要在中间仓库中等待使用。钢卷积压在多个仓库中。连续退火机组钢卷的周转快。 8）生产控制简单，各工序合在一条线上，生产时间短，原料的库存量少，操作人员少，简化了车间组织。工艺控制和劳动管理简单。 2．5实例 本工程年产30万t连续退火及罩式炉退火的平面布置如下： 30万t连续退火工艺车间平面布置 30万t罩式退火工艺车间平面布置 生产成本比较 30万t规模