技术交底12-平台板及砼面层施工.docVIP

技 术 交 底 记 录 编号：QDHF-JSJD-012 工程名称 惠生海工秀山基地模块滑道工程（靠南侧山体约150米装焊平台） 分部工程 主体结构 分项工程 现浇混凝土面层 交底日期 2012年07月06日 一、工程概况 本工程范围为靠南侧山体约153米装焊平台所有构筑物建设、相关的土石方开挖、轨道梁、管沟、平台板施工等，其中钢筋砼平台板115块，9207方，砼面层6200方等。 待垫层施工完毕后， 即可按序进行平台板和砼面层施工。首先完成第一阶段22块板，接着进行第二阶段15块板的施工，之后完成第三阶段14块板的施工，最后待轨道梁、管沟施工完毕后进行其它板块和砼面层的施工。详见图01：施工段划分图。 二、ZB、ZA板施工 ZB、ZA型板区域，包括7排共63块板，ZB板每块长17330mm，宽15960mm，厚300mm；ZA型板区域，包括4排共36块板，ZA板每块长17330mm，宽15280mm，厚300mm。所有板分块之间设20mm伸缩缝，缝间均设置传力杆，间距500mm，一端浇在砼中，另一端涂牛油用油纸包裹在砼中。 （1）钢筋工程 1、钢筋加工：钢筋加工下料成型切筋机、弯筋机成型钢筋堆放，设置专门成品堆放区，按照绑扎钢筋顺序、分批存放。 钢筋绑扎：垫块安放要牢固、准确。钢筋绑扎时按模板放线位置进行现场绑扎严格控制网眼尺寸和错位预留搭接长度，检查钢筋有无错绑、漏绑、钢筋间距、层距、保护层、数量等，填写质检，由主管工程师和质检人员共同进行专检验收，并报监理工程师检查验收合格后进行下一道工序。 钢筋加工与绑扎质量控制和验收：进场钢筋必须有出厂质量证明书或试验报告单，进场时按批及直径进行检验，检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，取样每批重量不大于60t，由试验室人员在监理工程师的见证下现场取样，送试验室复检，不合格的材料不得用于本工程，并立即清理出场；钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验；钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；钢筋下料尺寸、弯曲角度必须符合设计和规范的要求；半成品钢筋应按型号、规格分别堆放，码放整齐，并设立标识；从事钢筋焊接施工的焊工必须持有焊工考试合格证，才能上岗操作 钢筋级别 受拉区 受压区 Ⅰ级钢筋 25d 15d Ⅱ级钢筋 35d 25d Ⅲ级钢筋 40d 30d 钢筋制作允许偏差、检验数量和方法序号 项目 允许偏差（mm） 检验单元和数量 单元测点 检验方法 1 长度 +5，-15 或每片网片（按类别各抽查10%且不少于10片或10根） 1 用钢尺量 2 弯起钢筋弯折点位置 ±20 1 3 箍筋边长 d≤10mm ±4 2 d＞10mm ±10 4 点焊钢筋网片尺寸 长、宽 ±10 2 用钢尺量 网眼尺寸 ±10 2 对角线差 15 1 翘曲 10 1 放在水平面上用钢尺量 25钢筋，长620mm，一端浇在混凝土中，另一端涂牛油用油纸包裹浇在另一块板中。待安装好平板模板后，传力杆安装时按照设计要求，预先用电钻(钻头φ26)在模板中心间距500mm钻出孔洞，随后安装传力杆。 （4）模板工程 1）模板结构 本工程模板面板采用18mm厚竹胶板，板高300mm，横向（水平）龙骨采用50mm×100mm方木在内侧，上下两道。外侧利用预埋在垫层上的钢筋作支撑，采用木枋两道进行顶撑，间距1000mm。详见图02：模板支设示意图。 2）模板安装前准备工作 ①向作业班组进行技术交底。 ②竖向模板的根部应平整坚实，必要时用水泥砂浆找平1-2cm，并采取可靠的定位措施。 ③准备好脱模剂。 ④做好施工机具及辅助材料的准备工作。 3）模板支撑和安装 用全站仪控制方向线，水准仪控制标高。。 ①按程序拼装，保证模板系统的整体稳定。 ②各种连接件、支撑件必须安装牢固，不得松动，模板拼缝要严密，预留孔洞、预埋件位置必须准确，固定牢靠。 ③安装完毕后应根据有关施工验收规范，进行全面检查，验收合格后方可进行下一道工序。 4）模板拆除要求 ①模板拆除时严禁用大锤和撬杠硬砸硬撬。 ②操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方可将模板、配件、支架等运出堆放。 ③拆下来的模板、配件等严禁跑抛扔、传递堆放，并做好及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。 5）模板工程质量控制 ①模板加工、制作严格控制，使其偏差在质量检验标准允许范围内。 ②模板支立严格按照技术交底通知单进行操作。 ③模板结构