aTPS精实生产经营与管理.ppt

TPS精實生產－改善Kaizen 　 改善是一個從產品設計、開發到生產及服務的完全領域範圍所共同追尋與努力實踐的目標活動 創新是不可久缺的智慧 改善是持續不斷是無盡的目標 精實生產改善系統 現場改善活動 價值流圖分析 工程分析改革 作業分析編成 產能負荷分析 動作分析改善 人因工程安全 設變管理 標準作業設定 OPS作成 效率提昇產出適正品質產出 有效率的 工作小組 零浪費 零不良 依市場需求 調整產量 產能最佳化 總成本管理 衡量指標 DTD 進料到出貨時間 FTT 首次合格率 BTS 依排序生產 OEE 總和設備效率 People 有效率的工作小組人員 Total Cost 總成本 TPM全員生產性維護 Red tag 紅牌活動 Visual factory 月視化工廠 QOC快速轉換時間縮短 Error proofing防物措施 TOPS 8D問題解決 消除工程中 無理不勻.浪費 不良作業 排除現場生產阻礙 消除不良修理 杜絕設備故障 嚴守 標準 維持紀律管理 TPS精實生產－改善Kaizen 　 雖然有經完整的製程規劃與設置進行生產 　運作但是; 時空、環境、客戶需求與期望 新技術、材料、設備以至人員變動 必須在適時的進行製程的程序工程與作業方法執行分析檢討改善，以持續不斷改善的精神基礎推動精實生產 TPS精實生產－改善Kaizen 更好的顧客服務 更快的交其對應 更低的成本 更高的品質 “現在與未來都能賺更多的錢” TPS精實生產－改善Kaizen 當我們不亟思改善時，別人卻努力執行　精實推展，他朝一但與其遭遇．．． When we are not working to improve Somebody else is，and when we meet then 　　　　“必遭他們挫敗” 　　　　 they will win ! 　　　　　總　　　結 　　＊奮鬥到底 　　　　＊傳遞下去 　　　　　　＊保持承諾 TPS精實生產－沿革 1900年代福特(Henry Ford)，以精密的設備工　具及員工管理，發展大量連續生產方式而　　滿足美國大量市場的社會需求獲致非常成功 1935年豐田汽車從福特汽車學習引進但是因　為產量不能完全運用而不很成功 1945年豐田汽車發展以品質、成本、前置時　間與彈性為目標的豐田生產方式(TPS)迎頭　趕上美國 TPS精實生產－沿革 美國在戰後景氣，與強調財務會計管理同時　發展複雜車型式樣市場而仍以大量的自動化　生產 在1973年第一次石油危機，美國前三大汽車　在市場佔有率開始下降 TPS精實生產－沿革 　　 標準化及持續不斷的改善 排除浪費 使用連續流動式的生產 源流品質活動 大量生產嘗試改變；精實生產導入為一方案 TPS精實生產－沿革 精實觀念 1990年精實生產（Lean production)發表談述　管理技巧其概念為“運用最少資源使顧客獲　得最大滿足” 1996年精實思考(Lean Thinking)發展專注在　觀念強調管理原則，其重點在顧客導向與管　理授權: 　　　以顧客為目標，員工為中心 　　　　　　　發展全員參與 TPS精實生產願景 推動一個精準、彈性、有紀律、標準的精實生　產系統 此系統的員工都是傑出而且充分被授權，這些　員工可以一起學習，安全而愉快的工作在一起，　所生產的產品無論在交期、品質、成本都能超　越顧客的期望與需求 TPS精實生產願景 顧客第一 創造一個安心的環境 讓基層人員作決策 浪費籍問題就是機會 決不停止改善 創造一共同願景 TPS精實生產願景 受益群體 公司從業人員(employees) 投資者(Investors) 顧客(Customers) 社區(Communities) TPS精實生產－經營思考 精實生產 焦注在排除浪費： 任何無價值產出的消耗的材料與勞動並不會 　給顧客增加價值 精實本為企的根基因為焦注根源是在顧客之　原理 TPS精實生產－經營思考 精實思考基本原則： 價值－是以消費者的想法定義“價值” 價值流－從原料到成品的單項活動 流程－一個穩定、連續、沒有浪費的製程 　　　　顧客不要則不生產 完美－以激進、漸進、交互運用，無止境持　續不斷改善 拉式－顧客不要則不要生產 TPS精實生產－經營思考 大量生產－最大化經濟考量 　　　　　 大批量．向前推．離島 精