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工程车辆用铝合金燃油箱制造中的焊接质量问题及优化 　　0 前 言 　　随着绿色制造理念和结构轻量化要求的推广, 铝合金作为一种质量轻、 耐腐蚀、 经济效益好、 再生利用率高的结构材料, 被广泛应用于汽车制造领域. 特别是随着大马力发动机的使用,车辆燃油箱的容积也在不断增大, 传统的电阻焊钢质油箱已不能满足使用要求[1]. 铝合金燃油箱由于表面钝化膜的抗腐蚀作用, 不但使用寿命长, 而且产品无需涂装, 已被广泛应用于各类汽车上. 目前部分工程车辆也应用了铝合金油箱. 　　但是, 与钢铁材料相比, 铝合金的熔焊性能较差, 容易出现未熔合、 气孔等焊接缺陷, 给铝质燃油箱的生产带来一定困难. 熔化极惰性气体保护焊(MIG)由于采用惰性气体作为保护气, 电弧稳定, 对金属无氧化, 且使用焊丝作为电极, 具有熔敷效率高、 熔深大以及焊接变形小等诸多优点, 加上采用直流反接时电弧对铝合金及焊接熔池表面的氧化膜有阴极破碎清理作用, 能够保证焊接冶金质量, 故 MIG 焊是目前铝合金燃油箱制造中普遍采用的焊接方法. 本研究针对工程车辆用铝合金燃油箱制造过程中出现的焊接质量问题,在不改变油箱结构设计和不更换生产线的基础上,对相关工艺进行分析, 对相关设备进行改造, 以达到保证铝合金燃油箱生产合格率的要求. 　　1 铝合金燃油箱的制造工艺及质量问题 　　本研究所涉及的铝合金燃油箱为方形结构,油箱主体由方形筒体和两个方形端盖组焊而成,外形尺寸为 1 140 mm × 700 mm × 700 mm, 额定容量为 500 L, 箱体材料为 2.5 mm 厚的 5052 铝镁合金板. 方形筒体由铝合金板通过辊压成形,然后焊接而成. 筒体上的对接长焊缝, 在目前的自动焊接专机 MIG 焊工艺下, 一般能够保证焊接质量. 但是, 采用相同的工艺参数, 在油箱方形端盖与筒体的焊接过程中, 却大批量的出现未熔合和气孔等焊接质量问题, 如图 1 所示. 油箱端盖与筒体环缝的一次焊接不合格率高达 30%以上, 不仅需要进行大量的二次补焊, 而且也增加了燃油箱二次渗漏的风险. 　　 　　油箱端盖采用辊压缩口工艺, 成形完毕与油箱筒体对接, 缩口部分插入筒体内, 形成环形的搭接接头. 该环形焊缝采用脉冲自动 MIG 焊专机焊接, 为单层单道焊缝, 两侧环缝同时同向施焊, 具体焊接参数见表 1. 焊接过程中焊枪固定, 燃油箱随变位器转动. 由于燃油箱为圆角方形结构, 转动过程中, 焊枪倾角和电弧长度随时间会发生变化, 因此焊接过程中, 需要焊接操作人员及时熟练地人为调整焊枪角度和高度, 以保证焊枪倾角和电弧长度在合适的范围内. 　　 　　2 铝合金燃油箱的工艺分析 　　2.1 生产流程分析 　　在燃油箱筒体与端盖焊接前, 端盖经过辊压缩口成形. 辊压成形后, 端盖缩口处的成形褶皱集中分布于端盖圆角附近, 在与直筒体对接装配后, 圆角附近的装配间隙最大. 但经过生产跟踪, 成形褶皱一般出现在内缩口部分, 对装配间隙影响有限, 且最大装配间隙不超过 2 mm. 经过工艺验证, 2 mm 以下的间隙量对焊接质量影响不大. 即端盖与筒体的装配间隙控制在 2 mm以内时, 辊压成形褶皱不是造成目前焊缝缺陷的主要原因. 　　燃油箱筒体与端盖装配完毕后将被装夹固定在自动焊专机的变位器上. 开始焊接前, 操作人员一般用纱布蘸无水乙醇将待焊区擦拭一遍, 目的是去除待焊区的油污. 但焊接开始时并不能保证无水乙醇已完全挥发, 特别是流进装配间隙中的乙醇, 一旦有残留, 很容易使焊缝产生气孔.因此焊接前用无水乙醇擦拭待焊区能否改善焊接质量值得质疑. 　　虽然制造燃油箱的铝合金板材表面有一层塑料保护膜保护, 但在制造过程中保护膜已破损,燃油箱焊接装配前会将这层膜揭除, 即铝合金表面在焊接前已有不同程度的氧化和污染. 燃油箱环形焊缝施焊前, 并没有对环缝待焊区及环缝与筒体直缝交叠处进行机械清理, 而筒体直缝的两端部余高较大, 或存在弧坑及较厚的氧化皮, 这些不利因素会影响环缝的焊接质量. 　　燃油箱的自动焊过程中, 由于焊接专机的焊枪机构和变位器分立, 二者的运动不相关, 加上油箱的方形结构特点, 使油箱随变位器作匀速旋转时, 油箱与焊枪接触处的线速度、 周半径和法线在时刻变动, 即实际的焊接速度、 焊丝伸出长度 (干伸长) 及焊枪倾角 (焊丝与工件接触处切线的夹角) 在时刻变动中. 这些不确定的工艺参数必将影响焊接质量. 为了降低这些不确定工艺参数的影响, 焊接过程中由操作人员手工实时调整焊枪高度和倾角, 这就会失去自动焊的优势. 　　2.2 焊接参数分析 　　主要焊接参数中, 除表 1 给出的参数外, 还有焊枪倾角、 焊丝干伸长等参数值没有确定. 根据目前生产燃油箱所使用的自动 MIG 焊专机