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1.目的： 为产品的抽样检验提供依据，并规范抽样检验作业，特制定之。 2.适用范围： 适用于公司内品质抽样检验。 3.名词解释： 3.1交验批：提供检验的一批同种产品集中在一起作为抽验对象。 3.2批量：交验批中所包含的单位产品数量，通常用N表示。 3.3样本数：从交验批中抽取的部分单位产品数量，通常用n表示。 3.4允收数（合格判定数）：在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的样本中最大允许不合格数，通常用Ac表示。 3.5拒收数(不合格判定数): 在抽样方案中，预先规定的判定批产品不合格的样本中最小不合格数，通常用Re表示。 3.6允收水准:供应商和客户就某各程度的不良品率达成的双方都可接受的品质标 准 ，用AQL表示。 4.主文内容: 4.1抽样计划的选择 4.1.1抽样计划分类： A.计数值检验抽样计划，适用于检测结果以计数值表示的抽样。 B.计量值抽样计划，适用于检测结果以计量值表示的抽样。 4.1.2考虑到计算的简便,公司内规定对于尺寸、功能等计量值项目仍选用计数值抽样计划。如有客户规定时，参照客户要求执行。 4.1.3计数值抽样计划选用国标GB-2828规定之调整型抽样。 4.2抽样方案的选择 4.2.1抽样方案的种类： A.单次抽样检验 从送检批中只抽取一次样本,根据其检测的结果判定该批产品是否合格的一种抽样检验方法. B.双次抽样检验 在送检批中抽取第一次样本时,检验的结果可能判定为合格、不合格或保留三种情况.当该批判定为保留时,为了继续判定该批合格与否,应追加第二次抽样,根据第一、二次样本的检验结果，判定该批是否最终合格的抽样检验方法。 C.多次抽样方案 允许通过三次以上的抽样最终对一批产品合格与否作出判断的抽样检验方案。 4.2.2公司内部规定只使用一次抽样方案执行抽样检验。 4.3缺陷与不合格品的分类 4.3.1被检查的产品通常有多项检查项目,每一个检查项目偏离了标准都构成一个缺陷。一个不合格品可能出现一个或多个缺陷。公司内规定当一个不合格品上出现一个以上缺陷时,以最严重之缺陷计算允收水准,允收数与拒收数的判定依不合格品数目来进行. 4.3.2缺陷依严重性一般分为: 致命缺陷(Critical defects) 严重缺陷（Major defects） 轻微缺陷（Minor defects）. 其它与客户有不同协商规定时,依具体规定执行。 4.4允收水准的确定 4.4.1 AQL允收水准 是由供求双方协商确定的,其既能较好地满足消费者的要求,又能符合生产者所能达到的实际产品质量水平. 4.4.2 越是重要的检查项目或不合格品,在使用中造成的损失越大,规定的AQL值就越严格,即允收水准AQL值越小。 4.4.3 在客户未特别要求时,公司内品质控制之允收水准依“品质判定基准”规定执行。 4.5检验水平的规定 4.5.1检验水平分类为: 一般检验水平I、II、III级,适用于检验成本不高，且容易操作的抽样检验。 特殊检验水平S-1,S-2,S-3,S-4级，用于破坏性检验或费用较高的检验，采用的是小样本，可以容许有较大的风险时。 4.5.2目前公司内规定： 外观检验采用II级一般检验水平； 尺寸、功能检验采用S-3特殊检验水平； 在有客户更严格要求时，依客户规定执行。 4.6抽样计划的程序 4.6.1确定批量的大小 检验批需保证均匀的，即是此期间的所有产品是由相同的机器设备、人员、物料及工艺条件等稳定的制程生产出来的； 4.6.2确定检验项目及相应之检验水平； 4.6.3根据批量大小查表I找出样本代字；参见“表I-样本大小代字”（附件1） 4.6.4确定允收水准； 4.6.5确定检查的严格度； 此时确定是正常还是减量、加严检验，参照下述转移规则执行。 4.6.6检索抽样方案； 4.6.7确定抽样箱数及抽样数； 4.6.8抽取样本； 注意随机抽取样本。 4.6.9检查样本； 4.6.10判断检查结果； 以下状况均视为整批不合格： 同级AQL允收水平内不良个数超出允收数； 各级之不良个数加总超过最低级之AQL允收个数。 4.6.11检查后之处理。 4.7抽样方案严格度的转移规则 4.7.1从正常检验到加严检验 除非需方特别指出，否则检验应从正常检验开始；参见“表II-A-正常检验单次抽样计划