级配碎石及水泥稳定碎石基础施工技术措施汇.docVIP

（一）、级配碎石施工 1、级配砂砾底基层施工工艺流程图 快车道采用30cm厚级配砂砾石作底基层，非机动车道采用20cm厚级配砂砾石作底基层，碎石的最大粒径不应超过规范要求，级配应符合规范要求。基层开工前，先根据路线中桩、设计图纸定出边线。在铺设时，要严格控制好标高。材料采取自卸汽车直接运至路基现场，按照每层每平方用量堆放。开工前先做试验路段，以验证压实机械是否满足施工要求，以及施工组织和工艺的合理性和适应性。取得压实方法、压实系数、碾压遍数和松铺厚度以及材料的含水量范围等资料，以作为现场施工控制的依据。基层分层铺设时，要严格控制好设计标高，材料运至基层上后，用推土机粗平，人工细平后，才用压路机碾压密实。 快车道路基上基层采用稳定碎石基层稳定碎石基层开工前，先根据路线中桩、设计图纸定出边线。在铺设时，要严格控制好标高。(1)基层要求采用复合材料养生膜养生，表面应始终保持湿润，养生期间应禁止车辆通行。 (2)基层材料应根据具体材料分成3级或以上（不包括天然砂在内，建议分级范围：0～10，10～20，20～30（单位：mm）），以保证合成混合料级配稳定满足要求。 3、施工工艺 1）准备下承层 水泥稳定层的下承层要平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度符合设计及规范的规定。 对于底基层上的低洼和坑洞，要仔细填补及压实，松散处要耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 底基层施工完毕并验收合格，方可铺筑水泥稳定碎石层。 2）施工放样 在底基层上恢复中线，直线段第15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定层边缘的设计高。 3）设计材料用量 根据各路段宽度、厚度及预定的干实度，计算材料用量。 根据材料含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。 根据水泥稳定层的厚度和预定的干实度及水泥用量，计算每平方米的水泥用量，并确定水泥摆的纵横间距。 在预定堆料的下承层上，在堆料前要先洒水，使其表面湿润，但不要过分潮湿而造成泥泞。 堆料要每隔一定距离留一缺口。 料堆在下承层上的堆置时间不得过长，运料堆只宜比摊铺工序提前1～2天。 4）摊铺 摊铺前要事先通过试验确定松铺系数。 摊铺碎石料在摊铺水泥前一天进行，摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌合、碾压成型即可。如第二天有雨，不宜提前摊铺。 要将碎石料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面要求平整，并有规定的路拱。 摊料过程中，要将超尺寸颗粒及其他杂物清除。 检验松铺土层的厚度，要符合预计要求。 除洒水车外严禁其他车辆在土层上通行。 5）整平的轻压 对人工摊铺的基层整平后，用6～8t两轮压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。 6）整形 混合料摊铺均匀后，要立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两侧向中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。 然后用平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍以暴露潜在的不平整。再用平地机进行整形，整形前要用齿耙将轮迹低洼处表层5㎝以上耙人松，并按本条第2款再碾压一遍。 对于局部低洼处，要用齿耙将其表层5㎝以上耙人松，并用新拌的混合料进行找平。再用平地机整形一次，将高处料直接刮出路外，不得形成薄层贴补现象。 每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并特别注意接缝必须顺适平整。在整形过程中严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离板现象。 7）碾压 整形后，当混合料的含水量为最佳含水量时，要立即用轻型压路机并配合12t以上压路在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，要重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证表面不受破坏。 碾压过程中，表面要始终保持湿润，如水分蒸发过快，要及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。如有”弹簧”、松散、起皮等现象，要及时翻开重新拌合（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。 经过拌合、整形的水泥稳定层，要在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。 在碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平要仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼处，不再进行找补，可留待铺筑面层时处理。 8) 压实成型后，在潮湿状态下进行养生7天，养生期间禁止开放交通以保证表面不受破坏，并形成稳定的结构层。 稳定基层水养生后，经检验各项