反应合成氧化铝颗粒增强复合材料.pptVIP

TiB2为增强相的过程中发现TiB2常被盐膜包围，削弱了增强效果 基本原理:将KBF4和K2TiF6混合盐放入铝熔体中，反应生成颗粒增强铝基复合材料 优点: 这些盐很容易与铝液发生发应，因此不需要磨粉、压坯、真空保护等工艺和条件，而且其来源广泛，价格便宜，合金可直接浇注成型，这就大大降低了合金材料的制备成本。 缺点： 反应中形成的大量熔渣与铝液润湿性很好，不易清除干净，对坩埚和操作工具腐蚀严重。 将所需的粉末置于球磨机中磨碎，使粉末变细，压铸，粉碎和冷态结合，形成尺寸较为均匀的颗粒，在将球磨后的粉末真空脱气，热压或冷处理固化成型。 在球磨过程中，粉末颗粒经受反复的断裂和焊合，尺寸不断减小，相互接触面积和缺陷密度大大增加，使得在常规技术高温下才能发生的反应在更低的温度或者在常温下就可以发生 该法最大的特点是不受相律支配，可以自由的选择金属基体和增强相. 基本原理： 将含增强相的混合物与某一惰性气体为载体通入液态基体中，该气体在液态金属 中分解出增强相的某一组分元素再与基体合金中某一元素进行化学反应生成增强相。 优点： 界面清洁、增强体颗粒细小、弥散分布及反应后熔体可以通过挤压铸造等方法近终成型 缺点： 反应温度高达1200一1400℃(反应气 体的分解温度)，冷却后基体组织粗大，其增强相的种类由于受到反应气体的限制一般为TiC、AlN和TiN等，且体积分数一般小于15%，过量及不反应的气体会导致复合材料的气孔缺陷，而且该法的成本较高。 将一些金属氧化物（MO)加入金属液中，会发生还原反应生成增强相颗粒。当基体金属为铝时，这类反应可用下式来表示: Al(s)+3MO(s)=Al2O3 (s)+3Al-Me(l) 若金属M不与Al形成化合物，则得到Al2O3颗粒强化Al一M基复合材料， 若果金属M与Al形成化合物，则得到双相强化铝基复合材料。 特点： 重量轻、比强度、比刚度高、剪切强度高、热膨胀系数低、良好的热稳定性和导热、导电性能，良好的抗磨耐磨性能和耐有机液体和溶剂侵蚀等一系列优点 可用常规设备和工艺加工成型和处理 应用： 1.航空航天领域 2.汽车工业领域 3.其它领域，如电子、体育领域等 1.增强相在铝基体中是否能均匀分布 2. 反应合成铝基复合材料中的反应产物的生长机制尚无明确的定 3.反应过程中伴生有害化合物 Al一SiO2:体系的特点 制备工艺 组织特征 力学性能 存在的问题 Al一SiO2 :体系反应式如下: 4Al+3SiO2=2Al203+3Si 利用SiO2与Al的原位反应，常采用搅拌铸造法来制备Al203/Al金属基复合材料。 SiO2与Al反应合成过程包括孕育期、反应期和反应后期。铝液与SiO2 固体接触浸润称为孕育期。 然后在SiO2固体表面充分与铝液接触浸润的位置发生式上述的原位反应，反应产物Al203在SiO2原位生长，逐渐在固体表面形成薄薄一层Al203 ，同时向内部长大，随着时间推移，未反应的SiO2颗粒逐渐缩小， Al203逐渐增多，最终在原SiO2固体上形成多晶体的Al203 。在反应过程中，原子的迁移主要通过原子扩散通道(空隙、裂纹、晶界)来完成 增强相的分布取决于材料的制备工艺，它对基体的微观结构会产生很大影响。若增强相分布均匀，则最终复合材料将具有好的力学性能。相反，若增强相分布不均匀，则会使这些性能在局部发生改变，甚至导致材料过早的失效。通常，采用铸造法制备颗粒增强铝基复合材料，由于增强相和基体浸润性差，密度不同，增强相分布不均匀，基体易出现第二相偏析。反应合成复合材料中增强相表面无污染，与基体界面相容性好，颗粒细小，分布均匀 纯Al添加SiO2后的凝固组织有α-Al、共晶组织和Al203增强颗粒 研究显示: 反应温度对复合材料的显微组织有显著影响，当反应温度较低 (1100℃)时， A12O3为多边形颗粒状，分布不均匀:温度升高(1200℃)时，多边形的A12O3颗粒变得较为光滑;反应温度进一步提高(125