基于神经网络的转炉冶炼终点预报模型.pptVIP

基于人工神经网络的转炉冶炼终点预报模型 河北联合大学冶金与能源学院 冯聚和 fjuhe@ fengjh@1）转炉冶炼终点控制的意义： 终点控制是指终点成分和温度的控制，它的基本要求是吹氧结束时，钢水的化学成分和温度同时达到出钢要求。因为磷、硫含量通常总是尽可能提前达到终点要求，这样，终点控制便简化为终点含碳量和温度控制，所以终点停止吹氧也俗称拉碳。 转炉终点控制技术主要经历了人工经验判断、静态控制、动态控制和全自动控制几个发展阶段。 提高一次倒炉合格率、减少喷溅和缩短冶炼周期等目标。 2）转炉冶炼终点控制方法 （1） 经验判断： 根据炉口火焰的长短、颜色、浓厚程度和火花分叉多少;判断终点温度和含碳量；或者根据供氧时间和耗氧量判断终点。命中率较低。 氧气转炉炼钢过程是一个非常复杂的多元多相高温反应，反应过程极其复杂，冶炼周期短，影响终点钢水成分和温度的因素很多，再则为了回收煤气需要降下活动烟罩操作。所以单凭经验判断来控制冶炼终点，命中率低，已不能适应现代炼钢生产的需要。 （2） 计算机自动控制：对炼钢过程中各种复杂参数进行快速的计算处理，并给出动作指令。 能在较短时间内对各种复杂参数进行快速的计算处理，并给出相应的动作指令，准确命中冶炼终点，冶炼出成分和温度合格的钢水。显著提高冶炼终点命中率、转炉生产率，缩短冶炼时间，降低原材料消耗及改善劳动条件。 A 静态控制； B 动态控制； C 全自动控制； D 人工神经网络控制。 （1）静态控制模型 静态模型是以物料平衡和热平衡计算为基础建立一定的数学模型。指转炉吹炼前，根据已知的原料条件、吹炼终点要求的目标温度和成分进行物料平衡和热平衡计算，计算各种原材料加入量及吹氧量，并按按照计算结果进行装料和吹炼，在吹炼过程中不再按新信息进行任何修正，并保证能基本命中控制目标值的控制方法。 依据建模方法的不同大致分为三类：理论模型、统计模型和增量模型。 1）理论模型：从冶金机理出发，以质量平衡、能量平衡为基础，通过理论推导确定各变量之间关系。 根据物料平衡和能量平衡原理，计算出为了达到终点目标碳含量和温度所需的各种原材料和辅料加入量、吹氧量和冷却剂加入量。 终点碳、温控制命中率可以达到40～50%。 2）统计模型 对于大量实际生产数据进行统计回归，得到影响吹氧量和冷却剂加入量的各变量间的关系。 这种方法其过程相对简单，但由于冶金过程机理复杂，干扰因素众多，目前统计模型还不能有效的覆盖各种冶炼模式，因而其适用范围有限。 3）增量模型 增量模型的原理是以前一炉或前几炉的实际操作结果作为本炉的参考炉，根据参考炉的实际吹炼结果和参考炉与本炉初始条件的差别，计算本炉吹炼工艺参数。 这样以上一炉操作情况为基础，对下一炉操作因素的变化加以修正，作为下一炉数学模型。 其数学通式为： y0=y1+f(x0－x1)………………(1) 式中： y0——下一炉控制参数的目标值； y1——上一炉控制参数的实际结果； x0——下一炉的变量； x1——上一炉的变量。 由于增量模型将整个炉役期作为一个连续变化的过程，克服了原料波动、计算误差、炉容变化等对模型计算结果造成的影响，提高了模型的计算精度。与理论模型和统计模型相比，提高了模型对系统变化的应变能力，增强了模型的自学习功能。因此得到广泛的应用，成为使用最多、效果较好的静态模型。 实际应用中，以上方法往往是相互结合，取长补短，以提高控制精度。对于静态模型，影响其精度的关键是输入数据的精度和冶炼过程的可再现性。 （2）动态控制模型 动态控制是在静态控制的基础上，除进行装料计算外，应用副枪等检测手段检测吹炼过程中钢液成分、温度及炉渣状况等有关变量随时间变化的动态信息，反馈给计算机，计算机依据获得的信息及时修正吹炼轨道，达到预定吹炼目标。它比较真实的反映了熔池情况，命中率一般比静态控制显著提高。 操作：当转炉供氧量达到总耗氧量85%时，降低吹氧量，降下付抢 测温、定碳，并把测得的值反馈给计算机，计算机计算达到碳和温度目标值需要补吹的氧量和冷却剂加入量。以测得值为初值，以后每隔一定时间启动一次动态计算，当碳和温度进入目标值时，发出听吹指令。 冶炼过程中熔池反应信息的检测是实现动态控制的基础，只有对过程得各个参数进行有效而精确的测定，才能实现各种控制技术和手段。在转炉炼钢中，需要检测的参数主要有：钢液温度、钢液成分、液面高度等对熔池温度和碳含量测定，有连续式和间歇式两类，它们又有接触式和非接触式的区别。 目前，熔池信息的检测技术有测温、定碳副枪、炉气分析、光学探头和炉渣在线检测等技术，成功地实