11-板带钢轧制厚度自动控制.ppt

油膜厚度变化量的补偿 油膜厚度是轧制速度 和轧制压力 的函数，即 随着轧制速度和轧制力的变化，在厚度自动控制过程中要进行油膜厚度变化量的补偿。 油膜厚度随轧辊转速变化的曲线 带钢尾部补偿 在带钢热连轧的过程中，当带钢尾部每离开一个机架时，由于后张力消失，必然导致尾部增厚。为了防止尾部增厚的产生，在带钢尾部离开第i-1 机架时，应增大第i 机架的压下量，此种方法称作带钢尾部补偿。所谓压尾部是在带钢的尾部多压下一些. 尾部补偿也可以采用“拉尾”的方式，即当带钢尾部离开第i-1 机架时，降低第i 机架的速度，使第i 与第i+1 机架之间的张力加大，以补偿尾部张力消失的影响。 6.板带钢轧制厚度自动控制 6.1板带钢厚度波动的原因 轧制压力，原始辊缝和油膜厚度等的因素对实际厚度的产生影响，P的波动最重要。影响P的原因： ⑴温度变化的影响：实际是温度差对厚度波动的影响，温度波动主要是通过金属变形抗力和F的影响而引起厚度差。 热轧带钢厚度变化 热轧带钢来料温度变化 (2)来料厚度和机械性能的波动，通过影响总p的变化和轧机弹跳引起h的变化。 (3)辊缝变化的影响：轧制时因轧辊的热膨胀，轧辊的磨损和轧辊偏心等造成辊缝发生变化，直接影响实际轧出厚度。 (4)速度变化的影响:通过摩擦系数，K，轴承油膜厚度来改变轧制压力和压下量而起作用。 热轧:对k影响大，f影响小；冷轧：k影响小，f影响大； (5)张力变化的影响，张力是通过影响应应力状态，以改变金属变形抗力，从而引起厚度变化。无厚度控制时，热轧带钢的头尾将出现厚度增大的区段。 6.2轧制过程中实际厚度的确定 6.2.1 P—H图（轧制弹塑性变形图） (1)轧机弹跳方程： 实际轧出的厚度与辊缝和轧辊弹跳的关系。由此绘出的曲线称轧机弹性曲线A. 斜率Km称轧机刚度即：使轧机产生单位弹跳量所需的轧制压力。 轧制时轧辊和整个轧机在负荷作用下温度升高，辊缝发生变化而成为一个变值，轧辊的圆度和安装偏差会造成轧件的纵向厚度偏差呈高频周期性变化，轧件宽度也会影响轧辊的弯曲弹性变形等 (2)压力方程 曲线B，称为金属的塑性曲线, 斜率M称为塑性刚度—表征使轧件产生单位压下量所需的轧制压力增量。 A,B线交点为带钢的实际轧出厚度，纵坐标对应轧制力，横坐标对应轧出厚度，交点变化，实际轧出厚度变化。 6.2.2实际轧出厚度的变化 (1)S0的影响 轧机的预调辊缝S0决定弹性曲线的起始位置，随压下螺丝设定位置的改变S0将发生变化，S0变化引起h的变化。 预压紧轧制：带钢进入轧机之前使上下辊使一定的预压靠力相互压紧，相当于辊缝为负值，使带钢轧的更薄。 (2)随轧机刚度变化的规律： 轧机的刚度Km随轧制速度V，P，B，轧辊的材质和凸度，工作辊与支持辊接触部分的状况而变化。所以Km不是固定的常数，而是由多种轧制条件所决定的数值。 (3)h随p变化的规律 所有影响P的因素都会影响金属塑性曲线B的相对位置和斜率，即使A不变，则A，B交点位置改变，h变化即： 原料厚度不均的影响 摩擦系数的影响 张力的影响 变形抗力的影响 压下有效系数 6.2.2板厚自动控制 (1) 原料厚度波动： P1----P2 消除厚差方法：可以通过调节液压缸的流量来控制轧辊位置，补偿因来料厚度差所引起的轧机弹跳变化量。 液压缸所产生的轧辊位置修正量，应与此弹跳变化量成正比，方向相反， 轧机刚度可变控制的基本方程 轧机刚度可变控制，就是改变轧辊位置补偿系数C，即改变KE（等效的轧机刚度系数 ）。 液压AGC就是通过改变KE来实现厚度自动控制 补偿之后，带钢的轧件厚度偏差 （2）板厚自动控制AGC AGC（automatic gauge control）是指为使板带材厚度达到设定的目标偏差范围而对轧机进行在线调节的一种控制系统。 AGC的基本功能是采用测厚仪等直接或间接的测厚手段，对轧制过程中板带的厚度进行检测，判断出实测值与设定值的偏差，根据偏差的大小，计算出调节量，向执行机构输出调节信号。 AGC系统由许多直接和间接影响轧件厚度的系统组成，通常AGC包括： 辊缝控制系统：辊缝控制的执行机构有机械式和液压式。液压缸被安装在上支撑辊轴承座上方，或下支撑辊轴承座下方。 液压执行机构采用闭环控制系统，最常用的两种模式是位置模式和轧制力或压力控制模式。此外，还有测厚仪式（AGC）、差动厚度控制（DGC）和立位式厚度控制（SGC）。 轧制速度控制系统： 张力控制系统：由辊缝控制系统与张力闭环控制系统组成。张力计的输出信号与张力基准信号相比较所得的偏差信号被送到轧机辊缝调节器或速度调节器中。前者称之为通过辊缝进行了张力控制，后者称之为通过速度进行了张力控制。 补偿功能系统：刚带的