LOB效率改善.ppt

报告者：姓名 2008-08-29 活动基本步骤 改善对象选定 现状调查 问题点提出 改善案确立 改善实施 效果确认 总结及标准化 设定改善目标 一、团队架构 姓名 TEAM长:负责作业时 间测定,LOB调整 顾问:如马帅,指导工作中的不足 姓名 姓名 姓名 负责协调资源 负责数据整理 负责记录过程 动作浪费记录 二、现状分析 二、现状分析 平衡率计算 平衡率=每个工位时间和÷（瓶颈时间x生产线直接作业人数） 平衡损失率=1-平衡率 人均产能计算（单位：台/h.人） I人均产能=实际时产÷实际直接作业人员数量 二、现状分析 平衡率=561.8／(47.1*20)*100％=59.6% 瓶颈工序 理论小时产能=3600秒/47.1秒=76台/H 三、确定改善方向并树立目标 确定改善方向 根据各个岗位的测时间和瓶颈岗位的生产能力和作业特点进行确定改善方向：1.减员增效 2.定员增产。 计算岗位工作量（设定节拍） 减员增效 节拍=出勤时间/日产量 节拍=3600秒/时产 作业员数量=单位产品生产时间合计/节拍 定员增产 节拍=（单位产品生产时间合计/作业员数量）*平衡损失率 四、动作浪费的改善 针对在动素时间测量的过程中对发现的动作浪费进行改善，简化作业员的动作难度和疲劳度，并制作改善案例集。 浪费改善案例1___不懂作业技巧的浪费 问题点：喇叭钮不好取拿很费时,拿起一个1.3秒. 对策:喇叭整合翻转，拿起一个0.8秒，减少0.5秒, 有形效果:可以节省时间=800台/天*0.5秒=400秒/天. 无形效果:员工劳动强度降低,提高员工士气. 改善前 改善后 根据实测时间调整作业内容 ,调整每个岗位的工作量时以节拍时间为参考，大家的工作量都要约等于节拍时间 改善瓶颈工序 岗位 作业内容 时间 合计 颜芳华 1.整理线，贴胶纸*2 12.8 47.1 2.安装启动板 7.3 3.打螺丝*1 7.8 4.撕开胶纸*1 4.5 5.撕开贴焊波纸*1 10.2 6.贴黄胶喇叭线 4.4 蒋兴元 1.贴缓冲垫*8 23.4 23.4 付盼 1.打螺丝*6 25.3 25.3 改善前 改善后 瓶颈一: 前盖组件岗位之间重新分割作业 岗位 作业内容 时间 合计 颜访华 1.整理线，贴胶纸*2 12.8 32.5 2.安装启动板 7.3 3.打螺丝*1 7.8 1.撕开胶纸*1 4.5 33.0 蒋兴元 1.撕开贴焊波纸*1 10.2 2.贴黄胶喇叭线 4.4 3.贴缓冲垫*6(空心) 18.4 付盼 1.贴缓冲垫*2(实心) 5.0 30.3 2.打螺丝*6 25.3 六、改善效果展示—平衡率 改善后: 平衡率=543.1／(33.0*20)*100％ =82.3% 改善前: 平衡率=561.8／(47.1*20)*100％ =59.6% 六、改善效果 时产提升多少 人均产能提升多少 六、改善效果（节约多少金钱） 七、改善感言与工作动向