铝型材生产关键质量控制点操作控制程序.doc

关键质量控制点操作控制程序 目的：把握住产品的关键质量控制点，促进产品质量提高，降低消耗，提高经济效益。 范围：适用于公司型材生产关键质量控制点的操作控制。 职责： 质检中心负责监督，指导，管理质量工作。 各生产车间主任负责车间在制品，半成品的质量管理工作。 各车间质检员应严格控制产品的质量。 程序： 熔铸关键质量控制点的操作控制。铝合金挤压用圆铸造棒的化学成份取样，低倍组织检验试样的取样方法按国家相关标准或公司内控标准执行。 化学成份取样一律由当班班长或车间指定人员按有关要求进行取样，并填写化验报告单送化验室作合金成份化验。每炉两次，化学成份调整前一次，化学成份调整后一次，用光普分析。 圆铸棒的尺寸检验同一规格中进行抽检，抽检同一料架中不少于8根，表面质量实行全数全检。 每月必须做2次低倍组织检查，特殊要求另做，不合格连续做，直到调整工艺后达到合格为止。 挤压关键质量控制点的操作控制。 每班应时刻对模具温度，挤压筒温度，铝棒温度进行检测，确保各项温度符合规定。 挤压过程中，更换模具都应进行首检。首检取样标准为：上模后第一支棒与第二支棒交接处，长度不小于100M。 首检确认内容包括几何尺寸，壁厚，表面质量以及配套型材的配合松紧度，特殊要求机台方可继续生产，反之，卸模处理。由机台质检员或机台班长完成检验工作。 挤压生产过程中，同一模具应在每挤5—10支棒间取样抽检。若发现型材出现质量异常，应停止生产，并将原因及模号登记在生产工艺流程卡上。 矫直拉伸时，首检型材的适于拉伸量，确认符合要求方可继续进行矫直。坯料必须冷却70°C以下，拉伸率不得大于3%。 在锯切装框时，应用卷尺首检其锯切长度是否符合生产要求。目测型材的平面度，弯曲度，扭折碰伤等，。特殊要求如幕墙型材必须测平台逐支检验，确认合格后方可装框转序。 经时效后的型材，每框都应进行硬度检验，每框检测点不得少于8处，分别处于上，中，下，左，右，前，后。 每月必须做2次抗拉强度检查，不合格连续做，直到调整工艺后达到合格为止。 氧化着色型材关键质量控制点的操作控制。 每班班末应对除油槽，酸蚀槽，碱槽，中和槽，氧化槽，着色槽，封孔槽进行取样送化验室检验。PH值采用PH计测量，工作点采用滴定法。 上排扎料时应确认坯料合格方可上排。 表面处理后下料前应进行封孔质量检查，每挂用墨迹检验，不合格应立即返工。每周取样一次送化验室做失重检验。 膜厚度每挂进行检验，用膜厚仪测量。 表面质量应目测观察，按标准验收；几何形状，按图纸验收。 电泳型材关键控制点的操作控制。 每班班末应对纯水槽，电泳槽，RO1，RO2进行取样送化验室检验。电导率采用电导仪测量，PH值采用PH计测量，酸值，胺值采用滴定法。固体成份采用称量法。 对每种不同颜色的型材，应做1—2块小样，对其进行色泽（色差计，光泽计检查），膜厚（测膜仪检查），硬度（铅笔硬度装置检查），附着力（划格器检查）等项的检验。 表面质量应目测观察，按标准验收，几何形状按图纸验收。 粉末喷涂型材关键质量控制点的操作控制。 铬化前应对型材表面质量，扭拧，弯曲等情况进行检验。 每班班末应对除油槽采样送化验室检验，不合格应及时补充药剂。 喷涂生产过程中，随时注意固化炉温度。 成品的表面质量应目测观察，按标准验收，不合格品应立即返工。 成品的漆粉颜色同色板对比验收，色差应控制在标准之内（色差计，光泽计检测），膜厚用测厚仪检测。硬度用压痕仪检测，附着力用划格器检测，耐冲击强度用冲击器检测。 第 3 页 共 8 页