第2章锻造用原材料及坯料准备 1.pptVIP

20钢不同热处理状态下的力学性能 第2章 锻造用原材料及坯料准备 第2章 锻造用原材料及坯料准备 2.1 锻造用原材料 锻造用坯料一般为棒、板、管状的黑色金属、有色金属和贵金属。 圆柱体毛坯要考虑高径比H/d,当高径比H/d≥2时，要预制坯，防止在成形过程中弯曲失稳，或产生弯曲，形成折叠；H/d较小时，可采用板料下料。 薄板毛坯采用普通冲裁落料或精密冲裁下料 2.2下料和下料方法 下料是自由锻和模锻的第一道工序。 不同的下料方式，直接影响着锻件的精度、材料的消耗、模具与设备的安全以及后续工序过程的稳定。 传统的下料方式 ： 下料方法的优缺点 传统的下料方法的下料品质均不太理想，断口不齐，坯料的长度与品质重复精度低。 离子束切割、电火花线切割等新型下料方法，能锯切很硬的材料，剪切品质很好，但成本高，不宜用于大批量生产。 金属带锯下料既能得到高的下料精度，又能适应大批量生产。 坯料体积和余量 计算坯料体积应以制件本身的体积为基础，加上精锻成形后飞边、冲孔、切削加工等消耗的废料体积。 废料体积大体占整个坯料体积的10%~30%，在特定情况下也可小到5%，大到50%。 在采用冷精锻工艺过程生产零件时，特别是在大批量生产的情况下，应该优先考虑节省材料。 一般小件精锻时，坯料直径比模具内腔直径小0.1~0.2mm。  2.2.1　剪切法 一般棒料剪切法 一般棒料剪切法有：剪床剪切、冲床剪切。 在剪床上剪切的棒料截面尺寸在φ15~（φ150~φ200）mm 。 剪床的大小，一般由强度极限为450MPa的钢材被剪切的最大直径表示。 棒料的剪切过程如下图所示。 图2.2 棒材的剪切过程 z值的大小与所剪切材料的力学性能有关。最差的情况下z值最大可达0.15~0.20倍棒料直径。 如果剪切质量很好，在棒料的剪切端部只产生不大的压痕（如图2.2(d)）。 剪切缺陷(如图2.2(e)) （ 1）端面裂纹y； （ 2）端面剪切斜度χ过大； （ 3）毛刺m； （ 4）端面上产生凹陷w； （ 5）较大的压痕z。 全封闭剪切模具装置如下图： 图2.3 全封闭剪切模具装置 1－固定剪刀；2－坯料；3－活动剪刀；4－滑板 5－上压头；6－打料销；7－推料弹簧；8－推簧阀 9－定位螺钉；10－滑轮；11－斜块座； 12－复位弹簧13－限位螺钉；14－棒料 锻造工艺对剪切的质量要求 图2.5 径向夹紧剪切原理 1－动剪刀；2－夹紧块；3－棒料； 4－静剪刀；5－挡板 径向夹紧剪切原理如下图所示： 2.2.2 锯切法一般锯切 弓形锯锯条往复运动，锯割效率低，而且锯断大直径圆钢时，锯条要加厚，材料利用率降低。 圆盘锯在锯断大直径圆钢时，必须使用大直径的圆锯片，机器也变大。锯缝越大，材料利用率越低。 弓形锯、圆盘锯、带锯机锯切坯料时消耗锯缝的质量比为：1.56:1.87:1。 带锯锯切 金属带锯主要由六个部分构成： 变速机构 锯带张紧装置 无级变速液压控制系统 冷却系统 锯刷 床身。 下图为GZ4025型卧式带锯的外形图 图2.7 GZ4025型卧式带锯的外形图 双金属锯带 目前常用的金属带锯锯带以高速钢为齿部材料，以弹簧钢为背部材料，通过电子束复合后开齿而成的双金属锯带。 图2.8 电子束焊接的双金属锯带 典型锯齿形状如下图： (a) a((b) (b) (c) (d) (e) 图2.9 典型锯齿形状 (a) 标准齿；(b) 强力齿；(c) MG齿；(d) ACG齿；(e) 变化齿 锯齿定向也影响锯带的切削性能。如图所示为三种典型的锯齿定向型式 ： (a) (b) (c) 图2.10　典型的锯齿定向形式 (a)耙形定向； (b)波状定向； (c)直线定向 2.2.3 其它下料方法 砂轮切断：由于砂轮高速旋转下的热影响，产生粉尘，噪音，污染环境。 可燃气体熔断：主要是在切断的过程中受到熔断热影响，材料的组织会发生变化，形成变质层，需采用热处理工艺过程消除这种变化。 放电切割：成本高，普及率低，不能广泛用于钢材的切断，只宜于应用在经过热处理以后的模具以及高硬材料零件的切割。 激光切割：在板料加工上用得较多，但在棒材、型材的切割上用得较少。 2.3 模锻时的润滑 模锻时接触面上的单位压力一般在 800～1200MPa，也有高达2500MPa，温度一般在1150～1200℃。 在如此高的压力和温度下，建立润滑膜