转炉脱磷的工艺分析.ppt

转炉脱磷的工艺分析 2010年2月22日 本文以反应过程热力学为切入点，分析了温度、碱度、渣量对不同铁水条件下转炉脱磷的影响。 论文内容 1 冶炼过程中各因素影响程度的热力学分析 1.1脱磷的基本反应 1.2温度的影响 1.3 碱度的影响 1.4（FeO）对脱磷的影响 2 转炉脱磷分析 2.1脱磷的操作要点 2.2优化脱磷工艺操作 3 结论 1 冶炼过程中各因素影响程度的热力学分析 通过对脱磷基本反应的热力学分析，研究冶炼过程中温度、碱度、渣量及（FeO）含量对脱磷的影响程度 1.1 脱磷的基本反应 脱磷反应是在钢渣界面进行的，按炉渣分子理论的观点，由下列反应组成： 1.2 温度的影响 假定转炉冶炼终渣的化学成分不变，则可以计算出钢水终点磷含量与温度的对应关系：温度升高，K值显著减小，因此，低温对脱磷有利。 需要指出的是，提高熔池温度，会使磷的分配比降低，对磷从金属向炉渣的转移不利。但温度升高降低了炉渣的粘度，加速了石灰的熔解，从而有利于磷从金属向炉渣的转移。 理论研究表明，最有效的脱磷有一个最佳的温度范围（1450～1500℃）。这就要求冶炼初期，要根据铁水温度采用不同的操作制度。铁水温度低（1250℃以下），要采用低枪位操作以提高熔池温度，加速石灰的熔解，迅速形成初期渣，充分利用前期炉渣FeO高、炉温低的优势，快速脱磷。若铁水温度特别高（大于1350℃），冶炼初期要适当采用高枪位操作，并加入部分矿石，抑制炉温的快速升高，同时也有利于石灰的溶解,延长冶炼在低温区（1500℃以下）的运行时间。 实践证明，尽管冶炼终点温度高，会降低磷在钢—渣中的分配比，但脱磷的关键仍然是冶炼过程渣特别是终渣的控制。也就是说温度的影响不如（FeO）和（CaO）显著。 1.3 碱度的影响 因为CaO是使rP2O5降低的主要因素，增加（CaO）达到饱和含量可以增大aCaO，亦即增加自由CaO（不与酸性氧化物结合）的浓度，会使（P2O5）提高或钢中[P]降低。但渣中（CaO）过高，将使炉渣变稠，同样不利于脱磷，如图1所示。 从图1可以看出，当炉渣碱度大于3.0后，脱磷指数随（FeO）增加而增大，随碱度的增加变化不大。实际操作中经常出现石灰加入很多，终点[P]仍然较高的现象，其原因就是炉渣没有化透或温度太高。 实践证明，只要炉渣碱度达到3.0左右，炉渣化透并含有适量的（FeO），冶炼一般钢种脱磷是没有问题的。这也是最经济的操作方法。 这就要求冶炼终点[P]偏高时，应视温度和炉渣情况采用不同的处理方法： （1）温度合适，炉渣较稠，只要采用点吹方式，化透炉渣即可。 （2）温度较高，炉渣较好，就要采取适当措施降低熔池温度。 （3）温度较高，炉渣较稠，要适当补加矿石，既能起到降温效果又能帮助化渣，具有一举两得的功效。 （4）温度合适，炉渣较好，终点[P]仍然偏高，这种情况一般是碱度不够或渣量不足所致，就要适当补加石灰，点吹化开炉渣。 1.4 （FeO）对脱磷的影响 2 转炉脱磷分析 转炉吹炼从 5min 到 13min 即吹炼中期，随着温度不断升高，碳氧反应越来越剧烈，渣中(FeO) 消耗增加，渣中(FeO)含量降低。但是，此时造渣料全部熔化，碱度较高；脱碳反应剧烈，钢水搅拌能力强；如果合适控制枪位，使渣中保持一定(FeO)含量与流动性，炉内脱磷反应得以继续进行。吹炼到 13min 时钢中[P]降到0.020%。 到转炉吹炼后期，随着钢中碳含量降低，脱碳速度降低，渣中(FeO)含量增加，达到 12%～18%，炉渣碱度达到3.3 左右。在高R、高(FeO)的条件下，钢水中的[P]得到进一步的去除。到吹炼终点，钢水[P]达到0.010%左右 2.1 脱磷的操作要点 根据转炉脱磷工艺特点，在操作上必须做到：在吹炼前期尽快早化渣，形成具有一定碱度和流动性好的前期渣，利用前期有利条件尽可能多脱磷；吹炼中期要控制好过程温度及渣况，做到均匀升温并且延长在低温区(1450℃～1550℃)的冶炼时间（理论研究表明脱磷的最佳温度范围是 1450℃～1500℃），同时控制好过程枪位，使渣中含有一定(FeO)，避免炉渣返干，达到有效的脱磷；吹炼后期利用高(FeO)、高R 的条件进一步脱磷。 2.2 优化脱磷工艺操