汽车制造公司班组长培训课件汇.ppt

汽车厂班组长培训教材之 改善能力培养 课程纲要 TPS理解度测试 改善的目的 改善的对象及方法 改善的顺序 总装车间典型改善案例介绍 学员现场实践 总装车间员工提案开展情况介绍 一、改善的目的 1.3现场改善的作用 1.4改善的基本态度 明确目的后进行改善 基于事实进行改善 认为可以就马上行动 1.5改善应具备的观念 1.5.1危机意识 时时抱着疑问的态度，问题何在？现在看似平静的现场真的一点问题都没有吗？ 1.5.2凡事都有更好的办法 常提醒自已目前的状况未必最好，一定有更省时、省力、省费用的办法。 1.5.3有降成本和顾客至上的观念 降低成本：减少无谓的费用支出； 顾客至上：全力达成客户的要求。 1.5.4问题意识 工作遇到阻碍无法克服时，应回到问题的原点考虑：本项工作真正的目的何在？使问题明朗化。 2.改善的对象及方法 制造过剩的浪费 库存的浪费 动作的浪费 第１阶段　发现需改善的问题点 改善的切入口 准时化 减少工位成品的库存量的改善 防止前工位停滞的改善 自働化 异常管理的水平 人和机器分离 标准作业 人的作业的改善 缩短设备的循环时间 提高可动率 生产线由于品种不同在在工时差别情况 少人化 几种分析方法 　　　把现在进行的作业如实地、正确地记录，在丰田称为“表准化”，即定量性地、详细地记录工人自身的作业顺序或标准在制品、机械配置及作业的推进方法等实态。（这作为第一步来重视，是改善的出发点。不要推测或渗杂自已的意见） 要素作业分析 动作分析 其它分析方法： 　　　工序分析、路径分析、流线图分析 妨碍创造力和改善的心理 开拓的思路的练习 得出好提案的途径 不要问人，要问物 异想天开！——说出能想到的任何主意 规则二 规则三 越多越好！——重数量而非质量 见解无专利！—— 鼓励综合数种见解或在他人见解上进行发挥 规则四 集思广益，团队的叠加性！ 头脑风暴 之后 合并问题的同类项 对问题进行排序 组合问题 评论问题，认证问题的可行性 * ETC - * 1.1改 善 就是发现问题点，找出发生原因，将原因一追到底，直到找到解决方案而反复进行的过程。 1.2改善的目的 ? 提高产品品质 ? 提高作业效率 ? 减少浪费 ? 减轻劳动强度 ? 改善设备布局 ? 实现少人化 1.3.1直接作用――确保利益 作业方法的改善 形成良好的工作环境提高效率　 降低成本　 安全性向上 品质向上　 1.3.2教育作用――提高工作积极性和个人能力 培养思考的习惯 持问题意识 持成本意识 满足自我管理的要求 1.3.3人际关系作用――工厂的人性化 加强对话 便于交流沟通 增进合作关系 浪费 有 附 作 业 没有附加价值的作业 业 作 操作人员的作业 加 值 的 所有作业都可以分成三类 通过加工，增加原材料和半成品价值的变形或者加工作业。 是完全没有必要的活动，必须马上排除。 虽然是无效劳动，但在目前的作业条件下还必须干的作业 ７种浪费 浪费 不合格?返修的 浪费 制造过剩的 浪费 加工的 浪费 搬运的 浪费 库存的 浪费 动作的 浪费 等 待 的 浪费 没按准时化生产的要求提前分装 这种浪费分成二类：一类是生产量超过需求量；另一类是在超过需要的过早时间内完成生产。特别重视后一种，即“在超过需要的过早时间内完成生产所造成的生产过剩的浪费”。 不合格返修的浪费 在生产现场扩孔 指生产出的产品不良，需要修补。本来应是合格品，却变成不良品或修补品，因而加工时所需的材料、能源费、设备费以及劳务费等等，全变成浪费，成本大大增加了 加工的浪费 厂家在送件时将盖板装上并上好螺栓。但装配时要将螺栓卸下，打开盖板 指无助于推进工序或加工品精度的不必要的加工行为。 搬运的浪费 此种配货方式，在找件过程中会产生多次导运 搬运的浪费，指准时化生产所需要的搬运以外的搬运作业。丰田生产方式中的搬运，不只是搬运物品，还包括传送各种信息，这个作用也很重要。 占用了大量的在制品资金 库存的浪费，指各工序间持有的在制品超过需要的数量、或从订货地购入数量过多的零件而产生的库存。 操作者需要下蹲取零件。 操作者需要走很远取件 料箱高度不合适，造成操作者弯腰取件 动作的浪费，指作业工序中不产生附加价值的人的动作或机械设备的动作。 等待的浪费 由于存在作业交叉现象，产生了等待的浪费 机械设备自动送料加工时，工人站在旁边看守机器、或即使不加工，机器也在转动，因而不能伸手作业的状态等，即是等待的浪费。 改善顺序 确认 查明真相 确认 ６ 实施 实施 实施 ５ 研究立案 立案 制定改善方案 ４ 要因分析 对事实进行思考 得到构思(头脑风暴法) ３ 把握现状 抓住事实 现状调查分析 ２ 选定理由 明确目的 发现需改善的