模具零件加工实例(模具设计与制造)知识介绍.pptVIP

* 教育部十一五规划教材《模具设计与制造》 第11章 模具零件的常规机械加工方法 * 教育部十一五规划教材《模具设计与制造》 11．7 模具零件加工实例 例11.4 图11.29所示是一注射模内使用的圆锥形导套，需一次制作2件。各配合表面的尺寸精度等级为IT6级，圆锥面处的粗糙度Ra = 0.2μm，需与相对应的圆锥形导柱互为研具进行配研，由于该导套零件内、外表面的位置精度要求很高，内孔中又不宜采用芯棒装夹，故需采用带螺钉头的工艺夹头进行装夹，以实现在一次装夹下车出内、外圆柱表面。内表面采用①车钻孔 → ②粗车镗 → ③半精车镗 → ④热处理 → ⑤粗磨 → ⑥精磨 → ⑦研磨的工艺路线。将①、②、⑧以及⑤、⑥的加工内容进行工序集中，其加工工艺过程见表11.10所示。 图11.29 圆锥形导套（材料：T10A，共2件） 表11.10 圆锥形导套的加工艺过程 工序号 工序名称 工 序 内 容 设备 工 序 简 图 1 下料 下成φ25×34（共两件） 锯床 2 车 ①先车一端端面及外圆 ②车螺孔M8,再旋入带螺钉头的工艺夹头 ③按图车成形,留单面磨削余量0.2mm 车床 3 热处理 淬火回火至HRC58 ~ 62 4 磨 螺孔内旋入工艺夹头,磨外圆至要求,Ra 0.2处留单面研磨余量0.005mm 磨床 5 钳 与圆锥导柱一起互为研具配研至要求 6 检验 例11.5 图11.30所示为一冲裁模具的凹模板零件，生产类型为少件，需淬硬。上面的8个圆柱形孔所构成的孔系的孔间距误差要求保证±0.01mm，可考虑在坐标镗床上进行加工。其加工工艺过程见表11.11所示。 例11.6 1．完工后与凹模刃口的双面配合间隙为0.04 mm 2．材料：CrWMn 3．热处理硬度58～62HRC 图11.31 冲裁凸模 图11.31和图11.32所示凸模和凹模，工作表面的粗糙度为Ra = 0.4μm，冲裁间隙Z = 0.04 mm。因为冲裁模刃口尺寸精度要求较高，配合间隙小，凸、凹模工作型面为异形表面，且为整体结构，因此，凹模淬火后用坐标磨床精加工型孔。凸模采用成形磨削进行精加工。凸、凹模均采用锻件作毛坯。凹模、凸模的工艺路线见表11.12和11.13 表11.12 凸模的工艺路线 工序号 工序名称 工 序 内 容 1 备料 按尺寸90mm×60mm×70mm将毛坯锻成矩形 2 热处理 退火 3 粗加工毛坯 铣（刨）六面保证尺寸 4 磨平面 磨两大平面及相邻的侧面保证垂直 5 钳工划线 划刃口轮廓线及螺孔线 6 刨型面 按线刨刃口型面留单面余量0.3mm 7 钳工修正 保证表面平整,余量均匀,加工螺孔 8 热处理 按热处理工艺，保证58 ~ 65HRC 9 磨端面 磨两端面保证与型面垂直 10 磨型面 成形磨刃口型面达设计要求 表11.12和表11.13所列工艺路线可概括为以下形式：备料 → 毛坯外形加工 → 划线 → 刃口型面粗加工 → 螺孔和销孔加工 → 热处理 → 平面精加工 → 刃口型面精加工 → 研磨。 1）备料。根据凸模、凹模的尺寸大小和结构形状，准备合适的毛坯。对锻件毛坯进行锻造、退火、清理等。为了便于机械加工和划线，在表11.12和表11.13中将凹模和凸模毛坯都锻造成平行六面体。 2）毛坯外形加工。毛坯外形的加工包括粗加工、精加工两个步骤。粗加工的主要目的是去除毛坯的锻造外皮，使平面平整，为毛坯的精加工作准备。精加工一般都采用磨削加工，主要目的是为钳工划线作准备，为后续工序提供合格的工艺基准。 3）划线。划出凸模和凹模的刃口轮廓线、螺孔线、销孔线，为以后的机械加工提供依据。 4）刃口轮廓粗加工。按刃口轮廓线粗加工凸模和凹模型面，留适当余量，为凸模和型孔的精加工作准备。按照凸、凹模的结构复杂程度和生产条件可采用不同的加工方法。 5）螺孔和销孔加工。钻螺纹底孔并攻螺纹、钻铰销孔（按线加工或配作）。 6）热处理。淬火、回火等，使凸、凹模达到规定的硬度要求。 7）平面精加工。磨上、下平面（端面、侧面）使之达设计要求，并为后继工序提供基准。 8）型面精加工。磨削刃口型面，达设计要求。 9）研磨。当刃口型面精加工，其表面质量不能满足设计要求才安排研磨工序。在磨削刃口型面时应留适当研磨余量 材料：CrWMn 热处理硬度：58 ~ 62H