工艺条件对催化裂化的影响.docVIP

（1）催化剂活性的影响 采用LTB-2催化剂时苏丹高酸原油中的重油单段转化率只有80%多。由于LTB-2催化剂是以生产低碳烯烃为主的催化剂, 微反活性只有54, 重油裂化能力相对较弱, 而苏丹高酸原油中易于裂化的饱和分含量只有34.52%, 大部分还是不易裂化的汽柴油馏分, 因此转化率相对低一些。当采用ZC-7300平衡剂时, 苏丹高酸原油的转化率将近99%。原料中难以裂化的沥青质含量非常少,同时还含有有机酸, 而ZC-7300平衡剂的活性也比较高, 这些导致了苏丹高酸原油的高转化率。 (2)剂油比 当剂油比小于8时，干气产率随着剂油比的增加而增加；当剂油比大于8时，干气产率随着剂油比的增加而减小。这意味着反应体系内催化剂活性中心增加，将使更多的原料接触到活性中心，提高反应转化率。随着剂油比的增加，将有更多的原料分子生成五配位正碳离子，该正碳离子经ɑ键断裂将产生更多的干气，故干气产率增加。但是，当剂油比增加到8时，反应体系内酸密度增加到足以使氢转移反应有效地发生，即小分子三配位正碳离子与原料分子之间氢负离子迁移反应的发生，使原料分子生成生成三配位正碳离子再进行裂化反应，减少了原料分子经五配位正碳离子参与反应的几率，因此，剂油比的增加，干气产率将减少。 （3）反应温度 温度系数为1.1-1.2，即温度每升高10℃反应速率提高约10%-20%。 作者采用Mauleon提出的 ( C1 + C2) / i- C4 的比值( R ) 作为催化裂化和热裂化反应程度的判据.当该比值小于0. 6 时, 反应主要以催化裂化为主;比值在0. 6-1. 2 之间表明催化裂化和热裂化反应均势；比值大于1. 2时, 反应以热裂化为主。 为研究的简便, 本文认为在常压下固定床和固定流化床装置中催化裂化反应符合Blanding 方程. 且由于反应均在常压下进行, 可近似忽略压力对反应的影响. 即 kc =X/(100- X)* Sw 式中X 为反应的转化率, Sw 为重时空速( h- 1) ,kc 为催化裂化综合反应速度常数( h- 1). （4）空速 空速反映了原料油反应时间的长短，调节空速可以改变产品分布和产品质量。随着空速的增大，干气产率略有增加，柴油产率的变化幅度较小，焦炭产率没有明显的变化规律。因此，空速对干气和柴油的产率影响不大。 提高空速，床层反应器内线速增加，原料油分子尚未扩散到催化剂的孔内进行裂化，就被流化介质带出反应器床层，使大部分原料油分子得以保留[26]。低空速下原料油的停留时间相对较长，固定流化床内催化剂的返混比较严重，汽油和重油参与的反应可以进行完全，因此汽油和重油产率变化不大。只有当空速到达18h-1时，空速对催化裂化的影响才非常显著。由于停留时间太短，原料中的重质馏分没有完全裂化就离开催化剂表面，直接导致重油产率的大幅升高，而汽油产率却明显降低。柴油作为一次反应的产物，虽然空速升高，停留时间缩短引起重油裂化生成柴油的能力降低，但同时柴油的二次裂化反应也被削弱，这最终导致柴油产率变化不大。理论上随着空速的增加，焦炭产率小幅度降低，实验结果是焦炭产率随空速的升高波动变化。分析认为，一方面可能是由于在480℃的反应温度下生焦情况并不严重，另一方面可能是由于定碳仪测定结果的误差。 通常把初次反应产物再继续进行的反应称为二次反应。 （5）原料 单程转化率是指总进料(包括新鲜原料、回炼油、回炼油浆)一次通过反应器的转化率。即单程转化率=(气体+汽油+焦炭)/总进料*100% 转化率=1-未转化的原料 在科研上常常表示为，转化率=气体产率+汽油产率+焦炭产率 总转化率是以新鲜进料为基准计算的转化率。 将轻油收率定义为汽油和柴油产率的和，总液体收率定义为液化气、汽油和柴油产率的和。 两者原料的差别造成产物分布较大差异。与VGO相比，CGO 综合性质较差，具有焦化蜡油的突出特点，即氮含量（尤其是碱性氮含量）高、胶质比例大。 表1 大庆CGO和VGO的基本性质 原料 密度 残炭 n(H/C) S% N% 碱氮% CGO 862.8 0.09 1.80 0.2 0.34 0.11 VGO 801.1 0.05 1.89 0.46 0.02 0.02 表2大庆CGO和VGO的族组成 原料 饱和分 轻芳香分 中芳香分 重芳香分 胶质 沥青质 CGO 78.80 8.66 3.94 4.70 3.89 0.01 VGO 83.00 7.50 3.50 4.50 1.30 0.00 原料油的单程转化率低，“未反应的原料”是指反应产物中沸点范围与原料油大体相当的那一部分，工业上称为回炼油或循环油，循环油包括了相当多的反应中间产物，因此，其中的芳烃含量比新鲜原料高，相对的也较难裂化。 催化裂化分馏塔一般有30块板。回炼油一般从第29块板抽出，