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连铸板坯中心裂纹和三角区裂纹的成因及防止 张富强? 李? 超? 姜振生? 王新华? 张炯明? 朱国森　　(1.鞍山钢铁集团公司新钢铁有限公司，鞍山114021；2.北京科技大学冶金与生态工程学院，北京100083)　　摘? 要? 对铸坯表面温度进行测量发现，在3个二冷喷嘴下方和铸坯两侧边角附近存在；个较低温度区．中心裂纹和三角区裂纹绝大多数发生在与表面较低温区相对应的下方铸坯内部。铸坯中心裂纹和三角区裂纹形成的机理为：由于沿宽度方向冷却不均匀，铸坯内部也存在较低温度区域和与之相邻的较高温度区域。在凝固最后阶段，当较低温度区已基本凝固或接近完成凝固时，相邻的较高温度区尚有部分钢液未凝固，未凝固钢液膨胀将较低温度区域刚结束或基本结束凝固的部分拉开，因此形成裂纹。鞍钢第二炼钢厂通过严格控制凝固终点附近夹辊开口度、增强二冷后程冷却水量等措施，将连铸板坯的中心裂纹和三角区裂纹降低至接近零。　　关键词? 连铸? 中心裂纹? 三角区裂纹? 二冷　　中图法分类号? TF777.1　　文献标识码? A 　　1? 前言　　连铸板坯的内部裂纹主要有中间裂纹、皮下裂纹、角部裂纹、中心裂纹、三角区裂纹等类型，其中最经常发生的是中间裂纹、中心裂纹和三角区裂纹。对于中间裂纹已有很多研究，但是对中心裂纹目前已有的研究报道不多。Kusano等根据中心裂纹沿拉坯长度方向变化规律和裂纹开裂面形貌特征，认为中心裂纹是由于在凝固最后阶段铸坯芯部少量未凝固钢水被已凝固部分包围，凝固收缩得不到补充所致。对于三角区裂纹的成因有关的研究报道也很少，张帆等介绍了其采用降低钢水过热度、改变二冷配水、提高铸机精度等措施减少三角区裂纹的研究结果。曾祖谦提出，三角区裂纹形成是由于在二冷区首段铸坯窄边急剧冷却造成热应力过大所致。　　鞍钢新钢铁有限公司第二炼钢厂有两台板坯连铸机，铸坯厚度为230mm和250mm两种规格，宽度1 000—1 800mm，拉速1.0—1.4 m/min，近年来铸坯中心裂纹和三角区裂纹发生得较为频繁。为了解决这一质量问题，鞍钢新钢铁有限公司与北京科技大学合作进行了系统的试验研究，在弄清裂纹成因的基础上采取对策，有效地防止了中心裂纹和三角区裂纹缺陷的发生。　　2? 裂纹形成的主要原因　　2．1? 裂纹的发生位置　　通过大量铸坯硫印照片分析，发现中心裂纹和三角区裂纹呈规律性分布。图1给出了3种不同宽度铸坯裂纹经常发生的位置。可以看到，三角区裂纹也发生在铸坯厚度中心线上，绝大多数始于铸坯两侧距窄边50mm左右处。当浇铸较宽铸坯(宽度为1 550mm)时，在中心(1/2宽度处)和两侧距中心500 nlm左右3处位置生成中心裂纹，在铸坯窄边附近两个三角区生成三角区裂纹。在浇铸1 250～1 300mm宽度铸坯时，中心裂纹的发生位置与较宽铸坯中心裂纹发生位置相同，但三角区裂纹与距中心500mill左右处的中心线裂纹之间距离缩短。而在浇铸1 050mm左右较窄铸坯时，除在1/2宽度处生成中心裂纹之外，距中心500 mm左右处的中心线裂纹演变为三角区裂纹。　　2．2? 铸坯凝固终点　　中心裂纹是在铸坯最后凝固阶段发生的，掌握凝固终点位置有助于弄清中心裂纹形成机理和采取对策防止裂纹产生。研究中采用射钉法对铸机长度不同位置处凝固坯壳的厚度进行测定，根据测得的坯壳厚度由式(1)计算出综合凝固系数K，然后再由K值通过式(2)得出铸坯凝固终点位置。射钉和凝固坯壳测定方法见笔者以前的报告。　　式中? d--凝固坯壳厚度，mm；　　vc（c下标）--拉速，mm／min；　　L--—射钉位置距结晶器钢液面距离，mm；　　Lc（c下标）--凝固终点处距结晶器钢液面距离，　　mm；　　D--铸坯厚度，mm。　　研究中在第10—11号扇形段之间(距结晶器钢水液面19.545m)和第11～12号扇形段之间(距结晶器钢水液面21.614m)处进行射钉，测定时拉速为1.2m/min，二冷采用中碳钢冷却模式。在上述两个位置测得的坯壳厚度分别为92 mm和97 mm，根据式(1)算出的K值平均为22.83 mm/min1/2（1/2上标），由式(2)计算出铸坯的凝固终点位置为距结晶器钢水液面30.4 m处(第16号扇形段中)。研究中对其他两个冷却稍强的二冷模式下的尺值进行了测定，得到1.2 m/min拉速下，铸坯凝固终点位置分别为25.0m(第14号扇形段)和28.3m(第15号扇形段)。　　2．3? 沿宽度方向铸坯表面温度的波动　　由于中心裂纹和三角区裂纹的发生位置在铸坯宽度方向有一定的规律性，研究中采用远红外测温仪对铸坯1/2宽度处、1/4宽度处和距边角150mm处表面温度进行了测定，测定方法见文献[4]。　　采用远红外测温仪对铸坯表面温度测量的结果表明，在