毕业设计（论文）-CG6125主轴加工工艺及夹具设计.docVIP

前 言 机械加工工艺规程必须保证零件的加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求，同时还应该具有较高的生产率和经济性。因此，机械加工工艺规程设计是一项重要的工作，要求设计者必须具有丰富的生产实践经验和广博的机械制造工艺基础理论知识。 题目来自于CG6125机床主轴生产原图，选择这样的一个题目来研究，可以促使学生充分调动大学本科四年来学的大部分知识，并将这些知识综合运用和实践经验相结合，培养自觉查手册，设计遵循行业标准的习惯。生产不仅要考虑质量还要考虑经济性等一个工艺人员必须具备的素质。有利于加快学生适应生产岗位的步伐，有利于高等教育和企业人才需求的衔接。 通过这次设计实践，能更好的掌握和巩固所学的书本知识，学以致用，加强读图，熟悉图纸，分析图纸的能力，是从理论到实际的一个过渡，为毕业走上工作岗位适应具体工作要求做准备。 全套图纸，加第一章 零件的分析 1.1根据生产纲领确定生产类型 CG6125机床主轴，年产量为5000件，已知该产品属于轻型机械，根据生产类型与生产纲领之间的关系，确定其生产类型为中批生产。 1.2审查零件图样的工艺性 主轴零件图样的视图正确完整，尺寸公差及技术要求齐全。 CG6125机床主轴为多阶梯的空心主轴，具有中心通孔，孔的一端有精密的椎孔。当棒料需从主轴中心通孔通过作贯穿送料时。主轴内孔具有支承和导向作用。由于主轴需要在负荷条件下作回转运动，故要求较高的抗疲劳能力，表面不允许有裂纹等缺陷。 主轴的主要技术要求： 尺寸精度和表面粗糙度：主轴的支承轴颈和安装齿轮的轴颈是决定机床工件精度的关键表面，其精度要求最高，一般不低于IT6级，精度要求较高的机床不低于IT5级，表面粗糙度为Ra0.63～1.25μm▽10,Ra0.1μm，需精磨才能达到要求。 表面形状和相对位置精度：主轴支承轴颈的圆度直接影响加工工件的圆度，故要求较高，其误差一般不大于尺寸公差的30%。零件图中两Ф60+0.005配磨轴颈和Ф50d定心轴颈的椭圆度允差都不得大于0.003mm，要求有些高。主轴锥孔对支承轴颈的跳动公差，用标准检验棒检查时，在近主轴端处为0.005～0.001mm0.003mm。其它定位表面对支承轴颈的同轴度，平行度或垂直度公差一般为0.01mm。 主轴上螺纹精度：一般要求不低于2级，图示两处螺纹为▽7，在车床上不难加工。 第二章 工艺过程设计 2.1毛坯的选择 主轴毛坯的选择和制造方法主要与主轴的结构，使用要求和生产类型有关。该主轴零件的材料为20Cr，轮廓尺寸不是很大，形状亦不复杂，又属成批生产，故毛坯采用胎模锻成型，并且局部镦粗，这种毛坯精度较高，加工余量小。 毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。 2.2定位基准的选择 在CG6125主轴的加工工艺过程中，一开始就先加工两端面和中心孔，为粗车、半精车外圆提供定位基准，而加工好的外圆又为加工中心通孔和锥孔提供定位基准，此后，锥孔和外圆又互为基准，如此反复运用，直至最后完工。 1.粗基准的选择 为取得两中心孔作为精加工的定位基准，所以机械加工的第一道工序是铣两端面和钻两中心孔。为此可选择前、后两支承轴颈(或近处的外圆表面)作为粗基准。这样，当反过来再用中心孔定位，加工支承轴颈时，可以获得均匀的加工余量，有利于保证这两个高精度轴颈的加工精度。 2.精基准的选择 为了避免基准不重合误差，考虑工艺基准和设计基准重合和各工序定位基准的统一，以及尽可能在一次装夹中加工较多的工件表面，所以在主轴精加工的全部工序中(右端锥孔加工除外)均采用二中心孔作为定位基准。在主轴中心通孔钻出以后，原中心孔消失，需采用锥堵，解颐重新建立定位基准(二端中心孔)。锥堵结构如图示 使用锥堵时应注意，当锥堵装入主轴之后，在使用过程中，不能随意拆卸或更换。锥堵本身存在一定的误差，在与主轴配装时还有安装误差，所以，无论是重新安装或是更换都会引起基准的位置变动，从而造成定位误差。 中心孔在使用过程中的磨损会影响定位精度，故须经常注意保护并及时修整。特别是在关键的精加工工序之前，为了保证和提高定位精度，均需重新修整中心孔。 2.3零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、内孔、锥孔、端面、槽、小孔及螺纹等，材料20Cr，参考有关资料，加工方法如下： （1） （配磨）外圆面：公差等级为▽10，表面粗糙度为，由于要与轴承配合，精度要求很高，需经粗车，半精车，粗磨，精磨才能达到 （2）Ф59外圆面：夹在两处 （配磨）之间，公差等级为▽7，表面粗糙度为，经粗车，半精车，粗磨 （3） 外圆面：公差等级为▽7，表面粗糙度为，进行粗车，半精车，粗磨 （4）和螺纹：公差等级为▽7，表面粗糙度为，经粗车，半精车后车螺纹 （5）外圆面：公差等级为▽7，表面粗糙度为，进行粗车，半精车，粗磨 （6）Ф100外圆面：公差等级为