高酸原油腐蚀研究.ppt

表1 国内外几种典型高酸原油的主要性质 高酸原油的特点： 原油密度大（多数大于0.93g/cm3）、粘度高，尤其是沥青或胶质含量较高； 原油酸值高，多数硫含量相对较低，以低硫高酸原油居多； 凝点较低； 高酸原油具有较高的氮含量； 高酸原油的重金属含量较高； 高酸原油蒸馏的轻质油收率较低。 1.2高酸原油酸分布 2加工高酸原油的典型腐蚀问题 高温环烷酸腐蚀 低温（≤120℃）H2S-HCl-H2O型腐蚀 和氮有关的腐蚀 重金属问题 2.1高温环烷酸腐蚀 腐蚀特征 发生在220-400℃和环烷酸接触的设备、管线等，腐蚀产物溶于油，腐蚀金属的表面粗糙而光洁，呈沟槽状 腐蚀部位 加工高酸原油环烷酸腐蚀主要影响常减压装置220℃以上部位，加氢精制、加氢裂化进料系统和反应系统，延迟焦化进料系统和分馏塔系统（采用原料油进到分馏塔底部换热工艺）等 腐蚀机理 酸值的影响 温度的影响 流速的影响 2.2 低温H2S-HCl-H2O型腐蚀 腐蚀特征 H2S-HCl-H2O型腐蚀主要发生在蒸馏装置的塔顶及冷凝冷却器系统。对于碳钢为均匀腐蚀，0Cr13钢为点蚀，奥氏体不锈钢则为氯化物应力腐蚀开裂 腐蚀部位 主要集中在初馏塔和常压塔顶部（顶部五层塔盘及其上部）及塔顶冷凝冷却器系统，减压塔顶次之 腐蚀机理 Cl-浓度 pH值 2.3 和氮有关的腐蚀 H2S-HCN-H2O型腐蚀 H2S-HCN-H2O型腐蚀主要发生在催化裂化的吸收稳定系统，催化分馏塔顶次之。 NOx-SOx-H2O型腐蚀 NOx-SOx-H2O型腐蚀造成催化裂化再生器、三旋等设备等腐蚀开裂，产生穿透性裂纹 氯化铵和硫氢化铵问题 主要发生在加氢装置高低压空冷系统 2.4 重金属问题 原油中重金属含量高主要影响二次加工装置，如催化裂化、加氢等装置，造成催化剂中毒和永久失活。如果采用渣油用作燃料油，则造成炉管表面熔蚀，炉管表面积灰严重，影响加热炉的热效率和运行安全。同时重金属含量高还能造成加工过程中结焦、结垢，堵塞管道和催化剂床层。 3 防护措施 从高酸油的腐蚀特性分析，同时考虑原油加工工艺的稳定性，加工高酸原油最好采用集中加工；如果不同企业都有加工需要，应采用分储并根据混合原油的酸值，严格控制混合比例，尽可能控制混合原油的酸值不超过允许值，并保持原油性质的相对稳定。但无论是集中加工还是混炼，应以加工原油的最高酸值为基础考虑防腐措施。 加工高酸原油过程中，在装置的不同部位存在多种高低温腐蚀环境，根据腐蚀流程，从加工工艺、设计、选材、工艺防腐措施、腐蚀监控以及技术管理等方面逐一落实 ： 在加工工艺方面应尽可能集中加工，避免多个生产企业的装置由于高温环烷酸腐蚀造成破坏；对于参炼高酸原油的企业应严格控制装置进料的酸值。 在设计方面由于环烷酸的腐蚀受到温度、流速、流态的影响很大，而温度受工艺条件限制，难以调整，应尽量采用大管径，降低流速；对于新建、更换的管道或设备，应将管道及设备内壁焊缝磨平，防止产生涡流。 选材需要根据介质的温度、流速、流态，选择经济合理的耐蚀材料，耐环烷酸腐蚀的主要材料是0Cr18Ni10Ti类、316L和317L。金属材料的腐蚀产物，含有较多的金属元素（尤其是铁），会对二次加工装置的工艺、催化剂造成严重负面影响，在允许的条件下，应选择高等级材料。 工艺防腐是防止低温腐蚀重要的手段，需要和具体腐蚀环境结合确定合理的防腐措施。另外针对高温环烷酸腐蚀的高温缓蚀剂，已经有了明显进展，合理有效地使用，对减缓高温环烷酸腐蚀具有一定作用，但必须与合理选择耐蚀材料并用。 腐蚀监控需要从工程设计入手，根据加工过程的腐蚀流程，规范各种监测和控制技术在工业生产装置上的应用，利用计算机技术收集和处理所有腐蚀监测数据，最大限度避免人为因素的干扰，提高各种腐蚀措施的功效，延长开工周期，避免事故的发生，同时形成完整的炼厂历史腐蚀数据。 技术管理是各项防腐蚀技术措施发挥应有效能的重要保障，因此必须依据各种管理规定加强技术管理。包括材料的鉴定、工艺防腐的规范化操作、防腐药剂的筛选和准确加入等标准化管理； 3.1加工高酸原油设计选材 环烷酸腐蚀和硫腐蚀相比具有如下区别： 影响范围不同。硫腐蚀于全部加工工艺流程内，包括高温硫腐蚀和各种低温腐蚀；环烷酸腐蚀仅发生在温度220-400℃范围内和环烷酸接触的设备、管线上。 腐蚀形态不同。高温硫腐蚀基本属于均匀腐蚀，低温腐蚀对碳钢也基本属于均匀腐蚀，个别环境中具有应力腐蚀倾向；环烷酸腐蚀具有局部腐蚀的特征，腐蚀形态呈沟槽状。 腐蚀产物不同。硫腐蚀产物为硫化亚铁，不溶解于油中，具有一定的保护性