CO2焊在QU120型轨道焊接中应用.docVIP

CO2焊在QU120型轨道焊接中的应用 　　在冶建施工中，经常会遇到大型钢结构工程，其中轨道伸缩缝设计的间距往往很长，一般不会小于100米，而轨道市场上常见每支长度为12.5米，所以在伸缩缝之间就产生若干个轨道接头。如果采用鱼尾板连接，就会给起重机的运行带来冲击和振动，不仅造成轨道出现低接头，而且对起重机的零部件使用寿命和维修周期、货物的安全平稳也造成一定影响。 　　正文： 　　轨道焊接时应注意的几个问题 　　轨道为铁路专用的高碳中锰钢，焊接性较差，特别是大多数轨道在出厂时已作轨头表面淬火，加上板厚大，很容易产生焊接裂纹。尤其是延迟裂纹，在应力作用下还可能向母材（轨道）及焊缝金属的纵深发展，只有满足严格的焊接工艺才能保证轨道的圆满焊接。 　　线路上铺设的轨道和焊接接头，使用中经受的是动载荷，破坏形式为疲劳断裂，因此需要根据疲劳负荷的形式和影响疲劳强度的因素来研究提高其接头强度的措施，防止焊缝产生气孔、夹杂、未焊透和未融合等缺陷。 　　轨道的横截面尺寸变化较大，按常规开的U型坡口焊接已无实际意义，因而采用不开坡口的平对接，预留间隙（轨缝），背面加赤铜垫板的焊接方案。 　　考虑到露天轨道的热胀冷缩，每100米的线路应留一个接头不焊，且车档两端的轨头应能自由伸缩，焊接轨道的最佳的气温为250C-300 C,焊接过程应保证不受风雪和雨水侵袭，否则应停止焊接。 　　轨道材质分析 　　 轨道型号为QU120型，根据厂家提供的轨道材质证明书显示，其型号为U71Mn，其化学成分见表1： 　　 　　 其力学性能为： 　　从表1中知C，Mn含量可知U71Mn为高碳中锰钢，随着锰含量增高，强度冲击韧性也随着提高，一般中锰钢较耐磨，但焊接过程中易产生低温马氏体组织。含碳量较高，强度、耐磨性及硬度也提高，焊接冷却时易得到强硬的马氏体组织。 　　 　　一般碳当量Ce大于0.4%~0.5%时，钢即不具有良好的可焊性，而U71Mn碳当量高达1.04。淬硬倾向大，在焊接过程中部分母材熔化进入焊缝，从而使焊缝中的含碳量增高，易产生高碳马氏体，极容易形成冷裂纹，而焊材中的S、P杂质控制不当时，也易产生热裂纹，这种热裂纹极易产生在未填满的弧坑处。可见U71Mn这种材质较难焊接，所以现场焊接时必须选用合适的焊接工艺才能达到满意的焊接效果。 　　焊接方法的选择 　　目前国内轨道焊接方法通常采用气压焊、接触焊、铝热焊和电弧焊四种方法。由于冶建工程中起重机轨道安装高度一般在10米以上的窄吊车梁平面上，作业空间狭窄。采用气压焊与接触焊均需要较大平畅的环境，且必须在工厂外实施，铝热焊要求有较大的作业空间且作业时间长，焊接费用高。若采用手工电弧焊，存在焊接速度慢、耗时较长、不宜控制层间温度、不能保证焊接的连续性、产生的焊渣不宜于清理等缺点。采用CO2气体保护焊则能克服以上缺点，由于CO2焊在焊接过程中热输入量小，焊接后变形量小，易于控制焊后变形，但是轨道接头间隙窄，需将焊嘴砸扁如下图１所示： 　　 　　轨道加工 　　轨道端头的处理方法 　　 1.1、 市场上常见轨道为两端淬火，为便于轨道焊接，用氧乙炔割去轨道两端150mm，切割前需预热，预热温度250～300° C，防止轨道切割过程中发生断裂。 　　 1.2、 接口加工 　　 轨道接口采用氧乙炔割切割前需预热250～300°C，切割后必须用砂轮打磨平整，露出金属光泽，且不得存在油污、杂物。 　　冷作变形处理 　　 2.1、利用反变形法来控制焊接变形，反变形量为24mm/24m，即按L/1000 放高度反变形量。2根轨道端头之间所留的间隙是上宽下窄，以轨底间隙为准，不得小于12mm，也不宜过宽，一般控制在15~20 mm范围内，轨顶间隙为20~25mm，偏差为0～2mm，如图２： 　　 　　 2.2、固定：轨道在安装位置即吊车梁上组对，然后将轨道接头两侧各1.5米范围内的约束全部松开，将轨道接头按照如图３所示的方法垫起。预先用赤铜垫板将轨道接口位置垫起 20-24mm，将轨道调整 平 直，防止错边现象。然后固定约束件，注意每一轨道接头附近至少设置4处约束点，左右方向的约束位置距接头200mm处，以后约束点设置间距为500mm。 　　 　　所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。 　　轨道焊接 　　焊前准备 　　焊前必须对轨道两端各２００mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。 　　焊接轨道时应做好防风防雨雪措施，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。轨道接缝每只接头必须一次焊毕。 　　预热与回火处理：焊接前用氧乙炔中性火焰对轨道接头两端各200mm范围内进行均匀加热，预热温度300～350°C，预热恒温时间15分钟，焊接层间300～350°C。预