机械CADCAM课件第5章 节 　数字化制造基础.ppt

　　3) 支持子程序在线调用 　　现代DNC系统支持计算机内数控子程序的在线调用，使得数控程序的结构更合理，在线调用更为方便。操作时，实际系统只要调用数控加工主程序，系统就可以自动在运行中调用相应的子程序，并进行在线加工。 　　4) 传输距离不受限制 　　基于Web的通信技术，通信服务器可放置在任一地方，操作者可通过互联网完成对数控程序的传输和管理工作，或查看车间内任一台机床的当前工作状态。 　　5) 断点续传功能 　　断点续传是指数控程序被中断而后又重新开始时不必从程序的开始再次运行，也不必将程序已运行的部分删除，而是根据要求从程序的某行或某一坐标点重新开始执行。断点续传在数控加工中非常有用，例如，加工过程中发现刀具磨损或者刀片脱落，操作者需要将机床停下进行换刀处理；加工过程因停电等原因突然中断，电源恢复后需要重新开始加工等。 　　3．DNC系统的结构与组成 　　DNC的结构形式有多种，用户可根据工厂所需的自动化程度、加工零件的工艺要求、系统目标等确定DNC的结构形式。 　　DNC系统的一般结构如图5.18所示。DNC系统实质上是一种分级分布式控制系统，其组成包括硬件和软件部分。其硬件由以下几部分组成： 图5.18 DNC系统的一般结构 　　(1) 中央计算机。中央计算机完成数据管理、数控自动编程、数控程序管理、生产计划与调度以及机床控制等任务。 　　(2) 数控机床。数控机床的控制系统应具有RS-232等串行接口，这些接口设施为计算机直接控制数控机床提供了必要的硬件环境。 　　(3) 通信线路。通信线路一般用电缆和双绞线。 　　DNC系统的软件主要涉及通信、生产管理、零件数控程序自动编程等多方面。生产管理的目标是通过对制造过程中物流的合理计划、调度与控制，减少工件在系统中的“空闲时间”，提高数控机床的利用率。 　　图5.19为车间级DNC的解决方案。图中虚线框内为车间网络环境，虚线框上方为企业局域网，也可通过企业网与远程服务器连接。为实现车间多台数控机床的DNC控制，车间中可以设置一个或多个集线器(HUB)。为实现数控机床与集线器的连接，在接线中串接串口转换器。串口转换器的功能是将数控机床的通信接口转换为符合网线接头的RJ-45接口。 图5.19 车间级DNC的解决方案 　　为保证数据传输的可靠性，从数控机床到串口转换器之间应采用屏蔽电缆。DNC服务器是安装了DNC管理软件(包括DNC参数设置、作业管理等)的计算机，它通过集线器与数控机床通信，并利用TCP/IP协议与企业局域网连接。利用DNC管理软件，机床操作者可以通过机床的控制面板直接调用所需的数控程序。数控程序可以存放在DNC服务器中，也可以存放在企业其他的计算机或服务器中。 　　通常，DNC管理采用客户机/服务器模式。除实现数控程序传输外，DNC服务器还具有控制同时通信接口的数目、客户机数目及核实登录人员的身份和权限等功能。 　　现代DNC技术实现了数控机床与企业局域网之间的直接通信和产品加工信息的快速传递，也为提高数控加工质量、提升车间的管理水平提供了有效的技术支撑。 5.3.2 柔性制造系统 　　1967年，英国莫林斯公司首次根据威廉森提出的FMS基本概念研制了“系统24”。其主要设备是六台模块化结构的多工序数控机床，目标是在无人看管条件下实现昼夜24小时连续加工。但最终由于经济和技术上的困难，“系统24”未全部建成。同年，美国的怀特·森斯特兰公司建成OmnilineⅠ系统，它由八台加工中心和两台多轴钻床组成，工件被装在托盘上的夹具中，按固定顺序以一定节拍在各机床间传送和进行加工。这种柔性自动化设备适于在少品种、大批量生产中使用，在形式上与传统的自动生产线相似，所以也叫柔性自动线。日本、前苏联、德国等也都在20世纪60年代末至70年代初，先后开展了FMS的研制工作。 　　20世纪70年代末期，FMS在技术上和数量上都有较大发展，80年代初期已进入实用阶段，其中以由3～5台设备组成的FMS为最多，但也有规模更庞大的系统投入使用。 　　1982年，日本发那科公司建成自动化电机加工车间，该车间由60个柔性制造单元(包括50个工业机器人)和一个立体仓库组成，另有两台自动引导台车传送毛坯和工件，此外还有一个无人化电机装配车间，它们都能连续24小时运转。 　　柔性制造系统的公认特征是：由一个物料运输系统将所有设备连接起来，这些设备不限于切削加工设备，也可以是电加工、激光加工、热处理、冲压剪切设备以及装配、检验等设备，可以进行没有固定加工顺序和无节拍的随机自动制造，如图5.20所示。 图5.20 柔性制造系统 　　1．柔性制造系统的组成 　　柔性制造系统的主要组成有：① 计算机控制系统；② 数控加工系统；③ 自动化物流系统。 　　这三部分相互以技术