第3章_金属热处理.pptVIP

第四节 钢的表面热处理 某些机器零件如凸轮、曲轴、齿轮等，要求表面具有高的硬度和耐磨性，而心部应具有足够的塑性和韧性。采用普通热处理难以实现这样的要求，因此采用表面热处理工艺。 常用的表面热处理： (a)只改变表面组织而不改变表面化学成份的表面淬火； (b)同时改变表面化学成份和组织的表面化学热处理。 1 钢的表面淬火 第四节 钢的表面热处理 通过快速加热，在零件表面很快达到淬火温度而内部还没有达到临界温度时迅速冷却，使零件表面获得马氏体组织而心部仍保持塑性和韧性较好的原始组织的局部淬火方法，叫表面淬火。 表面淬火的加热方式有火焰加热、电感应加热、电接触加热、电解液加热多种。应用较多的是电感应加热法和火焰加热法。 1 电感应加热表面淬火 电感应加热的基础是电磁感应、集肤效应和热传导。利用感应电流通过工件的热效应，使工件表面迅速加热到Ac3以上80～150℃，并快速喷水冷却，其工作原理如右图所示。 第四节 钢的表面热处理 2 火焰加热表面淬火 利用氧-乙炔或其它可燃气体形成的高温火焰，喷射到工件表面上，使其迅速加热到淬火温度时立即喷水冷却，从而获得表面硬化层的表面淬火方法。 火焰表面淬火法淬硬层的深度一般为1～6mm，所需设备简单，适用于单件或小批量生产的大型零件和需要局部表面淬火的零件。但淬火质量不稳定，零件表面容易过热，生产效率低。 第四节 钢的表面热处理 2 钢的化学热处理 将工件放在一定的活性介质中加热保温，使介质中的活性原子渗入工件表层，从而改变表层的化学成份、组织和性能的工艺方法称为化学热处理。 化学热处理的目的是使工件心部具有足够的强度和韧性，而表面具有高的硬度和耐磨性；提高工件的疲劳强度和表面抗蚀性、耐热性等。根据渗入元素的不同，钢的化学热处理分为渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗硫、渗硼、渗金属（铝、铬等）等，以渗碳、渗氮和碳氮共渗最为常用。 第四节 钢的表面热处理 1 渗碳 根据渗碳介质的不同，渗碳方法可分为固体渗碳、液体渗碳和气体渗碳，以气体渗碳应用最广，工件在密封的加热炉中被加热至900～950℃，向炉内通入渗碳气体（如煤气、天然气等）或滴入易高温裂解形成渗碳气氛的液体（如煤油、甲醇、丙酮等），以供给活性碳原子并在工件表面吸附、扩散，形成渗碳层。气体渗碳法的示意图如右图所示 第四节 钢的表面热处理 【例题3-1】齿轮的渗碳淬火 1.技术要求 材料：20Cr2Ni4A 1) 齿轮锻坯热处理后的硬度HB≤229。 2) 渗碳淬火后硬度：齿面58～62HRC，芯部38～45HRC 3) 齿面渗碳层深度：根据不同模数的齿轮，一般为0.8~2mm。 2.设备及工艺 使用105KW滴控式井式渗碳炉对齿轮进行渗碳淬火。参数设置后由微机控制，用氧探头做氧电势（炉气碳势）的传感元件。用电磁阀和可控硅做碳势和温度的执行机构。渗碳介质：甲醇或煤油。通过调节滴入量控制齿轮表面的碳浓度。 第四节 钢的表面热处理 渗碳工艺采用强渗-扩散两段法。这种方法具有渗速快，渗层碳浓度控制质量好的优点。 渗碳淬火工艺：齿轮表面碳浓度控制在0.70%C，渗碳温度900℃。渗碳结束后降至淬火温度为820℃，保温20-30min，油冷。回火在井式炉中进行。淬火后齿面硬度梯度平缓，渗碳质量好。实践证明，应用微机控制，渗碳后降温直接淬火法，操作简单，只需输入代号，要求的硬化层深度和表面含碳量，其一切都由电脑自动控制完成，减少了人为因素，提高了产品质量。 渗碳淬火及回火后：齿面硬度58～62HRC，达到了技术要求。 第四节 钢的表面热处理 2 渗氮（氮化） 渗氮是向工件表面层渗入氮原子，形成富氮的表面硬化层的过程。渗氮的目的是提高工件表面硬度、耐磨性、耐蚀性和疲劳强度等性能。常用的渗氮方法有气体氮化和离子氮化。 气体渗氮法应用较广泛，这种方法是利用氨在500～600℃加热分解，活性氮原子被工件表面吸附通过扩散在其内部形成氮化层。适于渗氮的钢很多，如结构钢、工具钢、不锈钢等。 第四节 钢的表面热处理 3 碳、氮共渗 将碳、氮原子同时渗入工件表层，形成碳氮共渗层的化学热处理，又称氰化。碳氮共渗兼有渗碳和渗氮二者的优点：表面硬度高，渗层较深，硬度变化平缓，具有良好的耐磨性和较小的表面脆性。零件共渗后，一般不再热处理和机械加工，可直接使用。碳氮共渗的工艺以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗应用最多。 第四节 钢的表面热处理 第五节 热处理新工艺简介 随着生产和科学技术的发展，热处理技术也有很大的进展。凡是能提高热处理质量及生产率、节约能源、降低成本、减少环境污染等方法，均属于热处理新技术。 1 真空热处理 真空热处理是指材料在真空度为133×（1~10-6）Pa的介质中进行的热处理工艺。它是防止工件加热时氧化和脱碳的有效方法。 加热速度缓慢； 氧化作用被抑制