电火花线切割工艺(精密及特种加工).pptxVIP

一、电火花加工的起源 电火花加工中的电蚀现象早在20世纪初就被人们发现，如插头、开关的启闭所产生的电火花对接触表面的损害。但真正将电蚀现象运用到实际生产加工中的是：20世纪中期前苏联的拉扎林科夫妇俩在研究开关触点遭受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温使局部金属熔化、气化而被蚀除掉，从而开创和发明了电火花加工方法，并于1943年利用电蚀原理研制出世界上第一台实用化的电火花加工装置。我国在20世纪50年代初期开始研究电火花设备，并于60年代初研制出第一台靠模仿形电火花线切割机床，随后研制出具有我国特色的高速走丝线切割机床。 ;数控电火花线切割工艺;（1）悬臂式装夹 　　如图6.2所示是悬臂方式装夹工件，这种方式装夹方便、通用性强。但由于工件一端悬伸，易出现切割表面与工件上、下平面间的垂直度误差。仅用于加工要求不高或悬臂较短的情况。（2）两端支撑方式装夹 　　如图6.3所示是两端支撑方式装夹工件，这种方式装夹方便、稳定，定位精度高，但不适于装夹较大的零件。（3）桥式支撑方式装夹 　　这种方式是在通用夹具上放置垫铁后再装夹工件，如图6.4所示。这种方式装夹方便，对大、中、小型工件都能采用。;（4） 板式支撑方式装夹 　　如图6.5所示是板式支撑方式装夹工件。根据常用的工件形状和尺寸，采用有通孔的支撑板装夹工件。这种方式装夹精度高，但通用性差。 ;图6.2 悬臂式装夹;图6.3 两端支撑方式装夹;图6.4 桥式去撑方式装夹;图6.5 板式支撑方式装夹;2、工件的调整　　采用以上方式装夹工件，还必须配合找正法进行调整，方能使工件的定位基准面分别与机床的工作台面和工作台的进给方向x、y保持平行，以保证所切割的表面与基准面之间的相对位置精度。常用的找正方法有：（1）用百分表找正 　　如图6.6所示，用磁力表架将百分表固定在丝架或其它位置上，百分表的测量头与工件基面接触，往复移动工作台，按百分表指示值调整工件的位置，直至百分表指针的偏摆范围达到所要求的数值。找正应在相互垂直的三个方向上进行。（2）划线法找正 　　工件的切割图形与定位基准之间的相互位置精度要求不高时，可采用划线法找正，如图6.7所示。利用固定在丝架上的划针对准工件上划出的基准线，往复移动工作台，目测划针、基准间的偏离情况，将工件调整到正确位置。;图6.6 用百分表找正;图6 .7划线法找正;6.1.3电极丝的选择和调整;　电极丝直径的选择应根据切缝宽窄、工件厚度和拐角尺寸大小来选择。若加工带尖角、窄缝的小型模具宜选用较细的电极丝；若加工大厚度工件或大电流切割时应选较粗的电极丝。电极丝的主要类型、规格如下： 钼丝直径：0.08～0.2mm ； 钨丝直径： 0.03～0.1mm ； 黄铜丝直径：0.1～0.3mm ； 包芯丝直径：0.1～0.3mm 。 ;2、穿丝孔和电极丝切入位置的选择;图6.8 切入位置的选择;3、电极丝位置的调整;图6.9　目测法调整电极丝位置;（2）火花法　　如图6.10所示，移动工作台使工件的基准面逐渐靠近电极丝，在出现火花的瞬时，记下工作台的相应坐标值，再根据放电间隙推算电极丝中心的坐标。此法简单易行，但往往因电极丝靠近基准面时产生的放电间隙，与正常切割条件下的放电间隙不完全相同而产生误差。;图6.10　火花法调整电极丝位置;（3）自动找中心　　所谓自动找中心，就是让电极丝在工件孔的中心自动定位。此法是根据线电极与工件的短路信号，来确定电极丝的中心位置。数控功能较强的线切割机床常用这种方法。如图6.11所示，首先让线电极在X轴方向移动至与孔壁接触（使用半程移动指令G82），则此时当前点X座标为X1,接着线电极往反方向移动与孔壁接触，此时当前点X座标为X2，然后系统自动计算X方向中点座标X0[X0=(X1+X2)/2]，并使线电极到达X方向中点X0；接着在Y轴方向进行上述过程，线电极到达Y方向中点座标Y0[Y0=(Y1+Y2)/2]。这样经过几次重复就可找到孔的中心位置，如图6.11所示。当精度达到所要求的允许值之后，就确定了孔的中心。 ;图6.11 自动找中心;工作液循环系统构成;;一、认识U轴和V轴;二、校垂直;;;6.1.4工艺参数的选择;脉冲电源参数对加工的一些影响： ①空载电压升高，有利于放电，切割速度加快，但工件表面质量变差。 ②脉冲宽度增大，放电加强、切割速度加快，但工件表面质量变差。 ③脉冲间隙增大，有利于排屑，加工更稳定，但切割速度降低。 ④高频电流提高，切割速度加快，但工件的表面粗糙度变差。;表6.1　快速走丝线切割加工脉冲参数的选择;表6.2　慢速走丝线切割加工脉冲参数的选择;40 ? ;70 ;90 ;3、工作液的选配;一、安全文明操作基本注意事项;