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PFMEA工具的学习编制者：张义2016/5/11一、FMEA概念 FMEA【(Potential) Failure Mode and Effects Analysisi】即潜在失效模式及后果分析，是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统、零件（产品），对构成过程的各工序逐一进行分析，找出所有潜在失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化活动。 FMEA可以分作两个模块：其一为DFMEA——设计潜在失效模式及后果分析，也叫产品FMEA；其一为PFMEA，又叫过程FMEA。 FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：认可并评价产品/过程中的潜在失效及该失效的后果；确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 FMEA是一种风险分析的方法，是一种设计评审活动。所有的FMEA都关注设计。FMEA文件是设计输出的结果。FMEA的特点失效还未发生，可能发生但不一定发生；在产品或过程设计阶段前开始；小组活动，小组由各种有经验和专业知识的人构成；分析的工具使用专用表格，作为动态文件使用和更改；核心是缺陷预防；贯穿整个过程、产品和服务周期；动态的、文件化的、系统的小组活动。FMEA的分析时机DFMEA分析时间：开始于一个设计概念最终形成之时或之前；设计方案初步确定时应该开始设计FMEA初稿的编制；FMEA作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成（如设计图样完成）之时完成。PFMEA分析时机开始于可行性阶段之前或过程之中，在工装制造之前；过程FMEA在过程设计任务（如过程工艺文件）完成之时完成。?FMEA实施重点准备FMEA的工作应由负责设计或制造的工程师个人负责，但准备时所需的各种输入则必须为一整体的努力而非负责工程师个人的责任。对复杂的项目，可能要组成一个特定的团队或小组，其成员由具不同专业知识的人员组成，可能包括设计、制造、装配、质管、服务等人员，或者利用会签的方式，要求以上所提各人员提出意见及反应，以找出负责工程师所不熟悉的可能失效模式。FMEA须适时的实施，FMEA应该是一个“事件发生前”的行动而非“事实产生后”的练习，要达到FMEA的最佳效果，FMEA一定要在任何未知的设计或制造的失效产生之前实施，花时间将FMEA做好，则将来的设计或制造程序变更可以较容易及花费较少的执行，并减轻设计后期设计变更的危机。FMEA如果能被适当的应用，则FMEA是一个重复、周期性永不间断的改进程序。?FMEA文件 同一个FMEA可适用于相似的同一零件或材料家族的生产过程。FMEA文件应按文件控制要求进行分发、更改、回收、使用等管理。与“控制计划”分发到同一层次。对FMEA文件应定期进行评审，以体现和确保最新的技术水平。FMEA文件作为PPAP资料，其保存期限为产品生产和服务周期再加上一个日历年。二、FMEA应用的步骤 实施FMEA的步骤成立小组，定义要分析的系统，包括内部及接口的功能，所有顾客要求的预期绩效，系统条件及失效的定义。建立过程流程图或功能框图，确定过程或功能要求找出所有可能的失效模式，失效模式聚焦于：不能完成功能；功能完成的较糟糕；发生了非预期的功能判定失效模式对邻接的项目或功能，整个系统及所行使命的影响。评估其可能导致最糟的影响结果，确定重要度；对每一个失效模式，列出它的起因及现有的设计、过程控制预防方法。一种失效可能有多种原因，均应列出，原因应是客观的。确定失效模式起因的频度。基于以下方面确定频度级数：现行控制的有效性；失效起因发生的频率；若失效起因发生，那么失效模式发生的频度如何。确定现有的设计、过程控制预防方法，及确定探测失效模式或失效起因的所有方法。探测性控制方法既适用于失效模式，也适用于失效起因。确定探测度级数，即每一种探测方法能探测出失效模式和/或起因发生的可能性。评估RPN值 FMEA可提供以下信息：每一个失效模式的风险顺序数（RPN）:；指明哪些失效模式/起因值得采取措施；可比较每一个失效模式和起因的相对“风险性”就高风险项目（RPN值高或S,O,D值大）考虑予以改进。⑴制定出失效探测方法及补救措施；⑵找出消除失效或控制风险的必要改进设计或措施；⑶判定改进措施的影响⑷将FMEA记录起来，并将问题汇总，问题包括那些无法由变更设计而解决的问题，及降低风险的必要特殊控制。下表列出了FMEA分析的步骤和顺序：三、过程FMEA（PFMEA） 这里主要介绍PFMEA（DFMEA暂时不讲）（1）PFMEA概述 PFMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。PFMEA以最严