柔印常见问题分析与解决方案.docxVIP

第三节 柔印常见问题分析与解决一、柔印常见问题及成因二、柔印问题及分析解决（一）、柔印制版1、细线弯曲现象：感光层表面文字、图案线条与原稿不符、弯曲。原因1：主曝光不足造成的。解决办法：遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.2～0.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。原因2：显影时水温较低，冲洗时间过长。解决办法：必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥(此过程中避免见紫外光)，再显影到底。原因3：在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。解决办法：最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至60～80℃，干燥30分钟就会恢复变位。注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。2、实地版出现花纹或伤痕现象：版面不平滑，有明显的异常伤痕。原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均匀。解决办法：应尽量涂均匀。原因2：用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。解决办法：慎用。原因3：底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。解决办法：应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。3、感光层与版基剥离现象：版材边角分体。原因1：做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。解决办法：干燥时，缓慢升温可避免此种故障的发生。原因2：版材质量的问题。解决办法：国产版材制版前感光层与版基之间的抗剥强度较低，一般为0.5kg/；制好的版经干燥热固后，抗剥强度大幅度提高，一般规定为≥2kg/。原因3：用不锋利的刀切割。解决办法：用锋利的刀切割。原因4：后处理时间不足，即固化时间不足。解决办法：合理延长后处理时间。4、制出的图文残缺不全现象：版而文字缺笔短划。原因1：在用墨汁描底片上的针孔时，不小心弄脏底片把底片上的透光部分遮盖住了。解决办法：更换底片。原因2：曝光机上的吸气玻璃或覆盖膜上有脏斑、墨渍造成图文缺损。解决办法：①每次描墨后一定要使它彻底干燥后再晒版。②应定期检查曝光机的覆盖膜，如有脏物可用干净棉纱蘸酒精擦拭。5、版材卷曲现象：版材自然放平时卷曲。原因1：制版的过程中，如果干燥固化的温度过高，时间过长，就将导致版材卷曲，特别是实地和网线的活件。解决办法：合理控制时间、温度。原因2：若制出的版长时间不上机印刷，又没按规定放入塑料袋中封存，而是暴露在空气中，也会造成版材弯曲。解决办法：如遇版材卷曲，把它放入35～45℃的温水中浸泡10.15min，取出重新干燥，可使其恢复正常。原因3：烘版时间不足。解决办法：延长烘版时间。6、小字独立点脱落现象：印版上的小字、网点稍受外力即脱离版体。原因1：曝光不足，势必导致字体上大底小，小字和独立点(如逗号、句号)容易脱落。解决办法：小字活件也应适当加长曝光时间。原因2：干燥热固时间短，温度低。解决办法：为了提高黏结牢度，可先对未曝光的版材背面直接曝光10秒钟，然后再进行主曝光。原因3：显影过程中采用的毛刷太硬。解决办法：制版中必须使用专用制版毛刷，这种毛刷采用进口尼龙丝制成，其软硬合适，既能迅速显影，又不会伤害版材。原因4：固化时间太长，使图文发硬。解决办法：缩短固化时间。7、在实地版面上有尘土、残渣、针孔、凹坑现象：版面又明显的凹坑下陷点。原因1：制版车间有灰尘，真空膜上有残余污渍，胶片上有灰尘。解决办法：保持工作室环境卫生，保持真空膜干净，做版前用粘尘辊清洁胶片表面灰尘。原因2：胶片密度不够，电脑输出精度不够。解决办法：调整实地密度，控制输出精度达到2400dpi。原因3：胶片显影时处理不干净，胶片上有透光点。解决办法：用红胶带或红粉填补砂眼，使胶片不透光。原因4：主曝光时间不足。解决办法：增加主曝光时间。原因5：真空膜使用时间过长，真空膜已变形影响抽真空，表面尘灰。解决办法：擦拭或更换吸气膜。原因6：在操作过程中胶片受设备或人为拆坏或有划痕，出现版上有坑或划伤现象。解决办法：若有损坏，需重新出新胶片制版。严格地讲，柔版制版一定要用磨砂胶片，即胶片的一面是粗糙的。粗糙的表面在显微镜下看，具有许许多多小的纹道，利用它们可以将胶片与印版表面之间的空气完全排出，胶片与印版就能完全接触，曝光时紫外线在没有折射的情况下直接照射到印版上，使感光树脂印版得到均匀而充足的光能。原因7：真空抽气的气道不畅通，尤其是在一些条件差的制版车间，没有防尘措施，操作工也没有及时清洁的习惯，经常会造成抽气道的堵塞。真空抽气不畅，印版和胶片间的空气无法抽干净，就会出现气泡，