沥青面层的施工方案.doc

沥青面层的施工方案 1、材料要求 集料：细集料应干净、坚硬、干燥、无风化、无杂质或其它有害物质，面层级配符合中粒式沥青碎石面层的要求。 沥青： 1）拟采用兰炼生产的重交通使用的道路石油沥青110号。 2）运到现场的每批沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、装运日期、定货数量等。 3）沥青材料的技术要求符合规范规定，并取得监理工程师的批准。 4）施工开始前14天将拟用的沥青样品和上述证明及试验报告提交监理工程师检验、批准。除监理工程师另有批示外，在施工中不以其它沥青替代。 5）进场沥青每批都重新进行取样试验。取样和试验要符合《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》的规定。 2、配合比设计 沥青混合料均按三阶段进行配合比设计。即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段，通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种，矿料级配及最佳沥青用量。 （1） 目标配合比设计阶段 用本工程实际使用的材料计算各种材料用量的比例，组成符合招标文件和图纸规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定最佳沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和楼确定每个料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。将试验资料报监理工程师审查，经批准后，再进行生产配合比的调试。 （2） 生产配合比的设计阶段 从间歇式拌和楼二次筛分后进入各热料仓的材料中取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，并筛分最后合成的混合料的级配是否符合招标文件和图纸的要求；反复调试最终达到供料均衡，并取目标配合比设计的沥青用量，最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行试拌后，进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。将试验资料报监理工程师审查，经批准后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。 （3）生产配合比的验证阶段 拌和楼采用生产配合比及最佳沥青用量进行试拌，并铺筑试验段，取试拌的沥青混合料及试验段上钻取的芯样进行马歇尔试验，确定生产用的标准配合比。以标准配合比作为正式生产控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应控制0.075mm、2.36mm、4.75mm三档的筛孔通过率接近规范中值。 3、施工准备 （1）基层表面平整、密实，拱度与面层一致，高程符合要求。 （2）施工前对各施工机械作全面检查，并经调试处于良好状态，机械数量足够，施工配套，重要机械要有备用设备。沥青混合料的施工温度根据沥青品种、标号、粘度、气候条件及铺筑层的厚度选择。 4、热拌沥青碎石的拌制 （1）沥青碎石及沥青砼在沥青拌和厂采用间歇式拌和楼拌制。 （2）沥青材料采用导热油加热，沥青与矿料的加热温度调节到符合出厂温度的要求。温度过高已影响粘结时，不使用。 （3）沥青料的拌和时间以拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。 （4）拌和厂拌和的沥青料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不使用，并及时调理。 （5）拌好的沥青料不立即铺时，放入成品储料仓储存。允许储料时间以符合摊铺温度要求为准，但不超过72h。 5、热拌沥青碎石的运输 （1）采用12吨位的自卸汽车运输、车厢清除干净。为防止沥青混合料与车厢板粘贴，在车厢板涂一薄层油水（柴油与水的比例为1：3）混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。 （2）运料车用篷布覆盖，用以保温、防雨、防污染。 （3）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。 6、热拌沥青碎石的摊铺 （1）铺筑前，检查确认下层的质量。不符合要求或未按规定洒布透层油时，不铺筑沥青面层。 （2）沥青料采用摊铺机摊铺，装料前在料斗内涂刷少量的柴油。 （3）摊铺机自动找平时，中、下面层采用一侧钢丝引导高程的控制方式。 （4）当施工气温低于10℃时，采取以下措施： a、提高拌和温度，使其符合低温摊铺温度要求。 b、运料车覆盖保温。 c、摊铺机熨平板加热。 d、摊铺后紧接着碾压，缩短碾压长度。 （5）摊铺过程中保持缓慢、均匀、连续不间断的摊铺。熨平板按所需厚度固定后，不随意调整。 （6）摊铺过程中，不用人工反复修整。当出现接头、边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显拖痕时用人工局部找补或更换混合料。 7、热拌沥青料的压实及成型 沥青料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。 （1）初压采用轻型钢筒式压路机（6～8t）。初压在混合料摊铺后温度不低于110℃进行，从外侧向中心碾压，相邻碾压带重叠1/3轮宽，最后碾压路中心部位，压完全幅为一遍。碾压时将驱动轮面向摊铺机，压路机起步、停止减速缓慢进行。 （2）复压紧接在初压后进行。复压采用重型的轮胎压路机（不小于15t），也可采用振动压路机或钢筒式压路机（不小于12t）。碾压遍数不少于4～6遍，达到要求的压