第四讲 急冷基本方法 非平衡材料课件.pptVIP

1.4急冷方法 在这类方法中，快速凝固是通过熔体与急冷基底之间的接触传热获得的。包括：急冷模法、活塞砧法、双辊急冷法、熔体自旋法、水自旋法、Taylor制线法、熔体提取法、熔体拖拉法、熔体溢流法。 1.4.1急冷模法 这种方法靠真空或压力加真空的综合作用将液态金属挤入急冷铜模中的小截面空腔内。在厚度为0.7mm处的冷却速度为104 K·S—1，而0.2mm厚度处的冷却速度为107 K·S—1（其独特优点可获得预定截面的线材）。 1.4.2 活塞砧技术：105 K·S—1冷速。 1.4.3 双辊急冷法(与双辊雾化相似，用碳涂层包覆双辊减少热传导) 该工艺是将熔体液流在两个反向旋转的导热轧辊之间轧制。熔体液流垂直地下落在两个轧辊的辊隙之间。可制备厚度约为10~200μm的薄片。其急冷速度接近105 K·S—1，通过精密地控制工艺参数(包括轧辊材料、直径、辊隙和转速)，可制备非常长的薄带。优化工艺参数以获得最佳效果。模拟结果表明：最重要的工艺参数是辊隙、轧辊角速度、原料的加速度、材料的物理性能。为了得到连续的箔片，射流速度与轧辊转速的比值应在0.5~1.0之间。 轧辊应足够坚硬，表面必须按高精度公差加工，一般用淬硬钢、镀铬钢、铜或黄铜制成，两轧辊直径为5~15cm，在20~90kg范围的压力下紧靠在一起(薄带容易变形)，在辊芯和轮缘之间安装一个硅橡胶减震垫或施加弹簧载荷，使轧辊在互相接触的情况下运转(这样薄带就不会受到过大的压力，可以将变形减小到最低程度)。 在连续工作时可用液氮冷却轧辊，转速可在100~6000rpm之间变化。 存在一个严重的问题：熔体与轧辊的接触长度很短，不易获得非晶相，易得到大尺寸非平衡晶体相。轧辊的使用寿命也是一个问题。 1.4.4熔体自旋法 是目前制备连续长带最常用的方法(实际上该技术的发展推动了70年代以来RS技术的发展)。能成功地将各种各样的材料(包括钢、铝、铜、钛基合金和超合金)制成丝带。又分为：自由飞行熔体自旋(FFMS)和急冷块熔体自旋(CBMS) ① FFMS(熔体挤压法)：该工艺过程由稳定液态金属射流的形成和凝固两阶段组成。稳定射流由液体从一个喷嘴喷射形成，随后金属在穿过气体或液体急泠介质时凝固。射流从喷嘴射出的速度为2~10m/s，每股射流制取纤维的生产率约为1~10g/s(可采用多喷嘴提高生产率)。直径为50μm的金属射流的典型急冷速度大约为105 K·S—1，当射流直径为1250μm时降至10 K·S—1。FFMS工艺既可制备微晶丝，亦可制备非晶丝。主要优势：除了明显的简易性外，能生产具有圆截面的连续丝，且几乎可直接使用。 运动的散热器上，射流发生变形并凝固，射流与旋转盘撞击形成熔池，其厚度接近射流厚度而长度约为射流的两倍，当凝固开始时，从转 轮表面抛射出薄带。可生产：1~100μm的连续长丝；20~40μm厚的薄带；制备厚度为10~40μm 的Fe-Ni=B非晶带。冷速高达106K·S—1，可在 许多合金体系中制备非晶相。 ② CBMS急冷块熔体自旋：将熔融金属射流喷射到低温 Orifice Pressure Liquid stream Fiber (ribbon) Chill block ③ 离心熔体自旋法：在CBMS基础上发展起来的，总结了优势，克服了局限性，制备薄带的冷速在108 K·S—1。 ④ 平面流铸造法：在CBMS基础上发展的，带厚度在20~100μm内变化，冷速为106K·S—1。 1.4.5 水自旋法： (该方法是熔体旋转技术的变形，它不是将液流喷射到旋转圆筒的表面，而是将熔体液流射进旋转水中。)熔融金属射流通过一石英喷嘴(直径为80~200μm)射入液体层(一般为水)，该冷却层依靠离心力的作用在直径为400~600mm的旋转滚筒的内表面形成。冷却介质和熔体射流的速度分别用旋转滚筒和喷射气体压力控制。(与快速自旋杯工艺相似)。(通过确保射流在受扰动之前凝固)。可以制备线材，产品为具有圆截面的连续丝线，冷速在105K·S—1。工艺参数：喷嘴端部与冷却介质表面的距离、喷射角度、冷却介质层的深度和冷却介质温度。 1.4.6 Taylor制线法： (用于制备具有均匀横截面的细线)，熔化玻璃管中的金属棒，玻璃由于与熔化金属接触而软化，因而可以抽拉，在金属凝固过程中充当一连续的模具坩埚，可保证线的规则形状和直径。 这项技术的一个关键是包套材料对熔融金属应具有足够的化学稳定性，同时其软化温度应与金属熔点一致。 直径为50~2μm的线材冷速在104K·S—1~106K·S—1。存在一个问题：合金材料被玻璃包套污染。 1.4.7 熔体提取法 如前所述，熔体旋转法可以连续生产纤维和薄带