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浅谈钢筋工厂化和机械化加工在铁路工程中发展 　　摘要：随着铁路建设的大力发展，高速铁路的“高标准、严要求”给施工单位提出了新的要求，只有紧跟市场的发展，才能更好的建设出高品质高标准的优秀工程。铁路建设项目中，钢筋的加工一直是困扰施工单位的一个难题，不管是从生产上还是管理上，所带来的弊端越来越突出，钢筋加工的变革创新是必然的趋势。然而在实际生产生活中围绕钢筋的加工始终处于摸索阶段，是一个需要坚持、创新的过程。 　　关键词：钢筋加工；工厂化、机械化；项目管理；创新 　　 　　“十一五”期间，我国铁路基本建设投资完成1.98万亿元，是“十五”投资的6.3倍。2011年，全国铁路安排基本建设投资 7000亿元。在2011年两会期间，铁路建设将一如既往按《中长期铁路网规划》实施。铁路建设正进入高速发展的黄金时期，同时铁路建设的高标准、严要求也向施工单位提出了新的课题。 　　钢筋的工厂化加工，已经在全国各地推广开来，尤其在房屋建筑行业更是进行的如火如荼。然而放眼整个铁路、公路建设，传统的加工模式仍然占据了主导地位，钢筋的工厂化加工、机械化生产仅仅停留在试点中，然而发展钢筋工厂化生产、机械化加工在铁路建设中是必然趋势。 　　一、钢筋工厂化、机械化生产在铁路建设项目中的瓶颈 　　1、工厂建设、机械化生产设备一次性投入大 　　工厂化生产投入成本高，就笔者所在项目部工厂化作业钢筋加工厂硬件成本：厂房租赁费每年100万（含项目部办公楼、宿舍楼、厂房占地面积2100平方米）设备投入钢筋笼滚焊机一套60万，数控剪切、数控弯曲中心102万元，材料运输2台5吨龙门吊18.5万元，平板运输车30万元。设备投资达到210万，项目钢筋总量约2万吨，工期按2.5年。设备按使用寿命10年，平均每吨钢筋设备成本26.25元，还不包括设备维修损耗。项目规模越大，投入设备也越多、成本也就越高。而传统的施工作业模式只需小型机具变可操作，成本小。所以说投入成本也是施工单位有所顾虑的。 　　2、专业技术人才少、综合素质人才匮乏 　　大型机械设备的生产效率取决于操作人员的技术水平，这就要求作业人员不光???看图、识图，还得会设备的操作，需要的是综合能力强的作业人员。现有的钢筋工程作业人员普遍存在学历较低、可塑性差、技术不全面。寻找人才、培养人才、人才唯我所用是个急需解决的问题。 　　3、标段施工里程长，成品运输难 　　、受干扰因素大（气候、环境、征地拆迁等）。钢筋集中加工解决了材料的损耗，铁路建设中与房屋建设的区别在于铁路战线长（几公里甚至十几公里）跟传统加工相比，增加了成品运输这道工序。传统的钢筋加工作业点规模小、作业面窄、数量多、可随时根据施工地点调整加工点，施工地点在哪原材运到哪，原材就在那消耗，灵活性强。钢筋集中加工后成品运输成本增加，需增加投入吊车、运输车等作业机具，运输成本将大大增加。 　　4、国家政策大力提倡，施工单位却创新不够 　　就笔者单位而言，业主、上级领导检查视察工地，对钢筋的集中生产机械化加工都表示大力支持，大力倡导。但据笔者调查发现，很多项目施工方把几十万上百万的设备放到厂里作为摆设，上级领导检查是演出一把，仅仅是一个道具。施工单位自身的创新意识欠缺，落实起来自然举步维艰。 　　二、建钢筋集中加工厂机械化施工是必然趋势 　　铁路建设项目投资大，往往一个标段投资达到上亿甚至十几亿，如何正确对待钢筋加工生产节约和减耗，对工程是否盈利起着至关重要的作用。按照以往的传统模式，分散建立相应的钢筋加工厂，投入大、成本高，管理难度大，浪费严重。主要体现有以下几个方面： 　　1、生产规模不断增大的压力 　　随着目前合同标段划分大，工期要求紧等一系列措施的出台，给施工单位在利润竟争力上造成了极大的挑战，加上目前项目业主对现场施工的标准化、规范化、程序化要求较高，这无疑对钢筋加工生产环节提出了巨大的挑战，如何面临挑战成了目前项目急需解决的问题。 　　2、产品质量要求高、检验制度更加全面 　　高速铁路的建设，工程质量是前提。传统的钢筋生产方式以人工为主，小型机械配合，往往加工出的产品精度低，合格率不能得到有效保证，制约着高速铁路的建设。 　　3、生产过程中原材料浪费严重 　　在过去钢筋分散加工生产过程中，钢筋加工管理松懈，加工过程中对原材料随意加工，产生的费料比较多，浪费较大，加大了工程投入成本。 　　4、设备利用率较小 　　分散加工存在设备数量投入较大、面对主体单一，加工生产量较少，遇到特殊加工部位又需进行外围加工。在实际生产中设备得不到充分的利用，造成成设备利用率下降，设备闲置情况比较严重。 　　5、管理人员及特种人才的利用率下降 　　分散钢筋加工生产，投入的专业人才较多，但是素质参差不齐，加工成品质量无法有效的控制，