适用注塑成型缺陷、不良解决对策.ppt

8.２５ 破裂原因分析与对策 原因：因降解﹑应力过大或混有不相容的杂料而使强度极差而 破裂． 　常见部位：柱位或浇口处． 爆裂表层脱皮 Flaking of the Surface Layer 物料内的各层未能完全地融合在一起，而且开始有脱皮现象。位置在胶口或产品上。因融合强度不同会产生程度不一样的脱皮现象，如大块的或小块而偏薄的。 图16.1 在浇口及注件上的脱皮现象 图16.2 大面积、 图16.3 表层有 爆裂应力龟裂 stress Cracks 应力龟裂是由互相非常靠近的裂痕组成。一般是在生产数天甚至数星期后才会出现。 在沙律勺子上的应力裂痕（购买数周后才出现） 爆裂破损的片状 Ragged Film Hinge 片状 的破损主要是因塑料内的应力过大引致。它们可能局部地或完全地撕裂。而过大的应力亦导致应力反白。 图22.2 片状 上出现的应力反白 浇口位置 图22.3 因浇口位置不恰当，导致片状 上出现熔合线 图22.1 片状 上出现的应力发白 破裂原因分析与对策 制品缺陷 产生的原因 对策 破 裂 1. 塑料分解 优化背压 降低炮筒温度 优化烘料温度与时间 缩短滞留时间过长 2.玻纤变短 降低炮筒温度 优化背压 ３．熔接不良 提升模温，射速 ４. 应力偏大 降低保压压力和时间 ５．塑料混入杂质 选出杂料 ６．塑料回料次数太多 回收率比例不超过２５％ ７. 有锐角缺口 加大Ｒ角 ８.围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够 增加壁厚或预热镶件 内应力检测 　　在常温下冷却后，将产品放在四氯化碳溶液中浸泡９０Ｓ（室温２０°），若一处严重破裂，说明制品内应力过大，不合格． 　　浸泡后，若无裂痕，内应力控制达标． 　　烤箱中用１２０ °C 的温度进行退火处理再放在四氯化碳溶液中浸泡９０Ｓ（室温２０°），有很轻微的裂痕，说明经过热处理，内应力被释放很多． 8.２６ 冷胶原因分析与对策 成因：在流道中的冷胶射到型腔后或产品薄筋骨处溅出的冷胶，与周围的热胶不能融合在一起，且温度低，故贴合型腔壁程度差，看上去象单独的胶块． 冷胶 Cold Slugs 较冷的塑胶熔料经射嘴注入模腔，会产生如彗星尾巴的痕迹。冷胶可以在胶口附近或整个注塑件上出现。 冷胶也可能阻塞流道，令熔融的胶流分支，最终形成融合线 图17.1 因冷胶而形成的熔合线 图17.2 在浇口附近出现的冷胶 冷胶原因分析与对策 制品缺陷 产生的原因 对策 冷 胶 1. 塑化不均匀 加大背压，检查螺杆是否磨损 2.模具温度太低 提升模温 ３．料内混入难熔的杂料 选出杂料 ４. 喷嘴温度太低 提高喷嘴温度 ５．无主流道或分流道冷料穴． 加冷料井 ６．射速过快或过慢 调整射速 8.２７起皮原因分析与对策 成因：因含有相容性差的杂料或低分子添加剂，导致分层． 起皮 Flaking of the Surface Layer 物料内的各层未能完全地融合在一起，而且开始有脱皮现象。位置在胶口或产品上。因融合强度不同会产生程度不一样的脱皮现象，如大块的或小块而偏薄的。 图16.1 在浇口及注件上的脱皮现象 图16.2 大面积、 图16.3 表层有 起皮原因分析与对策 制品缺陷 产生的原因 对策 起 皮 1. 不同塑料混杂 避免混料 2.同一种塑料不同级别相混 避免混料 ３．塑化不均匀 加大背压，检查螺杆是否磨损 ４. 原料污染或混入异物 选出污染的料 ５．填充剂相容性差（扩散剂等过多） 减少填充剂用量 8.２８夹水线原因分析与对策 成因：两股冷的熔胶相遇形成夹线． 　常见部位：孔位，障碍物处，肉厚不均处或多浇口制品 明显的缺口出现在透明注塑件的顶和底部。 夹水线 weld line 在大多数的例子中，融合线是注塑件的光学性和机械强度较为薄弱的位置，融合线上可能出现缺口或变色现象。缺口特别在深色或光滑的注塑件或抛光亮度高的注塑件上更为明显。变色的想象则在使用金属色母时特别容易显现。 近融合线处的玻璃纤维痕。 在融合线上出现色差现象。 制品缺陷 产生的原因 对策 夹水线 1. 注射速度不当 调整射速 2.料温太低 提高炮筒温度 ３．模温太低 提高模温 ４. 注射压力太小 加大射压和保压 ５．保压时间短 延长保压时间 ６. 模腔排气不良 增加排气 ７.浇口位置不当 找最佳浇口位置 ８. 浇口数量多 减少浇口数 ９．原料受到污染 选出污料 １０. 塑料流动性差 选流动性好的原料 夹水线原因分析与对策 9. 注塑成型过程特有异常 水口拉丝 下料不良 塑化噪音 螺杆打滑 堵嘴 流涎 漏胶 水口粘模 顶针断 开模困难 压模 9.1 拉丝原因