二催化车间操作规程.doc

二催化车间操作规程 山东恒源石油化工集团有限公司 2011年3月8日发布　　　　　　　　　　　　　2011年4月10日实施 第一章　　概述 　 目前的二催化装置是由最初的1988年建成投产的3万吨/年同轴式蜡油催化裂化装置逐步改造而来。2003年改造成5万吨/年重油催化裂化装置，新上外取热器，更换再生器旋风分离器，取消两段再生，改为单段逆流富氧完全再生。2004年改造成10万吨/年重油催化裂化装置，新上同轴式反再系统，原反再系统临时闲置，更换吸收、解吸塔及部分机泵、冷换设备。2005年10月改造成14万吨/年重油催化裂化装置，反再系统重新改造，利用闲置的5万吨/年再生器作为第二再生器，形成沉降器与一再同轴与二再并列的装置部局。新上分馏塔、稳定塔，吸收塔上部加高5606㎜，增加九层塔盘，并更换部分机泵、冷换设备。2006年4月在原有装置部局未变，只更换分馏及稳定部分塔内件的情况下，改造成目前20万吨/年重油催化裂化装置。2010年07月，沉降器内旋改为两个粗旋并列，分别进入两个细旋，油气汇合后进入油气大线中，油浆固含量高的问题得到了很大的缓解。2011年3月检修中，待生、再生塞阀执行机构由风动改为电液自动，装置的安全系数大大增加。 装置特点：旧装置改造而来，工艺流程复杂，高温高压，易燃易爆，操作难度大，技术含量高，在目前属公司一类生产装置。 装置共分：反应、分馏、吸收稳定、往复式机组、离心式机组五个部分。 原料是常压渣油，焦化蜡油、外购催化料。产品有汽油、柴油、液化气。副产品有：干气、油浆。助剂有：催化剂、金属钝化剂，防焦活化剂、油浆阻垢剂、CO助燃剂、润滑油等。 第二章 反应岗位操作法 2.1操作原则 反应岗位是本装置的重点，对于整个装置的安全生产关系甚大，因此本岗位操作员一定要搞好平稳操作，搞好物料平衡、压力平衡、热平衡、生焦与烧焦需风与供风平衡等。一旦发生事故，必须遵循以下原则： 压力波动、催化剂倒流时，两器藏量不得压空，否则会造成油气和空气互串，发生恶性爆炸事故，如难以控制立即关闭两塞阀及半再生滑阀，切断反应进料。 除大停电外，只要反、再系统还有催化剂，就必须通入流化介质，包括汽提和松动介质等，否则会造成死床和堵塞，沉降器中有油气的情况下，进入沉降器的蒸汽绝不能换成风。 提升管出口温度不得高于550℃，再生器温度不得高于800℃，超温时应迅速通入冷却介质，事故蒸汽，降温蒸汽，及时采取有效措施，严防烧坏卡坏设备。 提升管在进料情况下，其出口温度不得低于450℃，否则切断进料。 事故状态下，再生器床层温度尽量保持在450℃以上，必要时启用炉—101。如再生床层 200℃以下时，应立即卸催化剂停工，防止催化剂和泥。特殊条件下，经上级有关领导同意，也可不卸剂，但应绝对保证不进汽，不和泥。 如再生器停主风时，必须停喷燃烧油。 处理事故过程中，服从班长统一指挥。注意对有关岗位的影响，并及时作好联系工作，努力缩小事故危害，为尽快恢复正常生产创造条件。 开好班后会，认真总结经验教训，并作好详细记录。 2.2生产任务：反应岗位是以常压渣油(焦化蜡油)为原料，在催化剂的作用下，发生一系列的化学反应，产生高温油汽，作为后部岗位的原料 2.3生产原理 常压渣油，焦化蜡油、外购催化料从罐区用泵送入装置，与来自分馏的顶循、中段、柴油、油浆换热与回炼油经管道混合后，从提升管中下部进入提升管与来自第二再生器的高温催化剂接触，并在催化剂微孔及内表面上发生一系列的反应，一方面通过分解等反应生成气体、油气等小分子的产物，另一方面同时发生氢转移反应，氢转移的结果；一方面使某些烷烃转化为烯烃，另一方面烯烃化合物转化为芳烃或缩合成更高的分子，直至生成焦碳，沉积在催化剂表面上，使催化剂活性下降。反应温度的不同，各类反应的速度也不同。分解反应、异构化反应等随温度升高而增加的速率大于氢转移反应增加的速率。因此，随温度升高，使裂化汽油中的烯烃含量增加，从而提高了汽油的辛烷值，同时，由于使用的催化剂性质不同，其反应温度也有较大差别。反应后的催化剂由于焦碳的附着，使活性及流化性能降低，必须经过烧焦罐，二再的烧焦，烧去催化剂表面的焦碳使催化剂活性得以恢复重复利用。 2.4工艺流程简述 2.4.1催化原料从罐区进入装置，经顶循-原料E-201换热达到100°以上后进入原料罐D-207，再经原料泵P-201/1.2抽出加压后，经中段E-204、柴油E-202送至E-205/1.2与循环油浆换热，温度升至200℃以上，与P-206/1.2来的一路回炼油混合，送到提升管R-101下部进料喷嘴，此时进料温度220-240°。在开工时，启用E-205-2、E-203，将原料油与过热蒸汽换热，使原料的温度升至200℃以上，再送往提升管进料喷嘴。 2.4.2.提升管反应