变电站多层装配式建筑物施工与建设研究.docVIP

XX电网公司2013年6月 目录 第一章 概述 1 第二章 多层装配式厂房与多层混凝土框架厂房工期等分析 1 第三章 装配式建筑物内部构造优化 4 3.1 楼面做法优化 4 3.2 管线布置明确定位 5 3.3 楼面预埋件一体化 6 第四章 结 论 7 第一章 概述 所谓装配式建筑就是用预制的构件在工地装配而成的建筑，采用钢结构以及各类轻型组合材料组合成房屋的各个部分。传统钢筋混凝土框架结构建筑则是房屋的各个部分都是由建筑施工单位在现场制作而成。 装配式建筑物与传统建筑物在施工和建设方面相比具有很大的优势，其中最为明显的就体现在缩短工期，节约劳动力等方面。传统现场浇筑施工方式普遍存在费时、费力、效率不高、施工现场管理难度大等缺点，而工厂化制造、装配式施工可以很好克服此类不足。 第二章 多层装配式厂房与多层混凝土框架厂房工期等分析 传统的混凝土结构厂房施工普遍采用现场浇筑的方式。主体框架结构的支模，绑扎钢筋、混凝土浇筑以及后期的养护和拆模、墙体砌筑等繁杂的工序都需要耗费大量的时间以及人工成本。而且各种施工材料堆放在现场也会给文明施工、现场管理带来很大的不便。 以本工程为例，采用现场浇筑施工的混凝土结构的情况下所需的工期以及劳动力见表2-1。 施工工序 所需人工 框架结构 支模、浇筑 拆模 墙体 砌筑 墙面 粉刷 合计 约100人 工期（月） 1.5 0.5 0.5 1.5 4 表2-1传统混凝土结构工期及人工 而主体采用钢结构的装配式厂房除了基础采用湿作业外，主体所采用的钢柱、钢梁以及维护结构均采用工厂预制，现场机械吊装的方式。 装配化施工最明显的优势体现在施工周期方面，进度快，可在短期内交付使用。由于构件的工厂化生产，可以把施工现场大量的重复性工作利用高度机械化和自动化的预制生产线进行工业化生产，再结合构件的定型化和标准化，从而使劳动效率显著提高。预制装配施工中，构件制作工时占总工时的65%，安装占20%～25%，运输占10%～15%。由此可知，大量的工作已从现场转移到工厂，从而显著缩短了施工工期。 预制构件集中预制安装，工人熟练程度高，从而可以提高工效，节约劳力。构配件实行标准化工厂生产，“量体裁衣”，无浪费。现场实行装配式施工，基本减少了人为因素难以避免的浪费，大大减少湿作业的水电原材料的浪费。据欧洲国家统计，按传统建筑方法，每平方米建筑面积约需2．25工日，而预制装配式建筑施工仅用1．0工日即可，可节约人工 25%～30% ，降低造价约1O%～15% ，缩短工期约5O 左右。 同时大部分构件为工业化生产，很大程度上减少了人为原因产生的误差，提高了建筑物的可靠性。由于使用工厂的现代化设施生产，在许多方面提供了较有利的条件。混凝土强度可以比现浇方法高得多，稳定性也会好得多，并且预制构件的生产与现浇建造相比能够更有效地进行质量检验。此外，构件生产时，可以把构件摆放在最有利的方向进行浇筑，从而提高质量。美国学者Basler曾对预制工厂的混凝土和现浇施工的混凝土强度进行数月的统计测定。测定结果表明，同一时期预制混凝土的变异系数仅为7%，而现浇混凝土则达到17%。 采用装配式钢结构厂房，本工程所需的工期及人工可见表2-2。 施工工序 所需人工 主体结构 吊装 屋面、楼面板浇筑 墙体 安装 水电 施工 合计 约30人 工期（天） 6 6 15 3~5 30 表2-2装配式结构工期及人工 装配式建筑物的钢框架及墙板均采用现场人工、机械安装，过程方便快捷。其安装过程如图2-1~6。 图2-1 钢框架安装（一） 图2-2钢框架安装（二） 图2-3 钢框架安装（三） 图2-4墙板安装 图2-5 单向呼吸纸安装 图2-6 外立面 从表2-1和表2-2的对比可以看出，同样建筑物在摒弃了传统混凝土结构，采用装配式钢结构后上部建筑施工工期由原来的4个月缩短到1个月左右，减少75%；而所需施工人员由原来的100人降低到现在的30人，减少了70%，极大地降低了用工成本。 第三章 装配式建筑物内部构造优化 3.1 楼面做法优化 目前GIS楼面的做法由于需要电缆敷设的要求，楼面常规做法分为好几层，从下而上分别为现浇楼板、300~400厚陶粒混凝土、50厚配筋混凝土层、建筑装饰面层，如图3-1。这种做法的优点是电缆管线敷设比较方便，但是楼面的恒载增加比较多，大约在6kN/m2，工程投资量就相应地提高。 图3-1 常规楼面做法 图3-2 优化后楼面做法 在本次设计中，我们考虑采用混凝土板中穿管线加楼面布置成品槽盒的方式，如图3-2。 3.2 管线布置明确定位 原有砖砌墙体在墙面电缆管线敷设时是开槽——预埋管线——封