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煤矿主井提升信号及自动装卸载系统改造 　　摘要：针对煤矿主井提升信号及自动装载系统存在的问题，采用西门子可编过程控制器（PLC）及其DP_PROFIBUS、MPI网络通讯技术和建立在WINCC平台上的上位工控计算机，对系统进行改造，解决重复装载、上井口煤满仓、单勾提升、装卸载动态模拟监视等问题，实现提升信号和装载自动化。 　　关键词：DP-PROFIBUS网络 MPI网络 WINCC 提升信号 自动装卸载 重复装载 单勾提升 物位仪 　　1 概述 　　曲江公司主井于2003年投产，设计矿井年产量90万吨，是我国江南原煤产量最高的矿井，号称“江南第一大井”。 　　主井装备一套JKMD-3.25X4塔式多绳摩擦式提升机，主导轮和导向轮直径3.25米，提升有效载荷10吨，钢丝绳柔性罐道，双箕斗提升，电机与主导轮直联传动，设计最大提升速度10米/秒，提升高度900米，由低速直流电动机驱动。直流电动机功率1300KW，电枢电压800V，额定转速59转/分。电控系统采用天津天控生产的TZK全数字直流提升机电控设备，其中核心控制器使用了西门子公司6RA70调速装置及S7-300 PLC。 　　主井井深1000米，地面为井塔式结构，卸载方式为曲轨自动卸载。井下设计有一个中央原煤仓，对应两套装载机构，给两只箕斗装煤。每套装载机构包括一台给煤机、一台胶带机、一套定量斗。定量斗下部有闸门和定重传感器，装载站还设置一台双油泵液压站，电气控制电磁阀，打开、关闭定量斗闸门，定重传感器称量定量斗原煤重量，实现装载过程的自动控制。 　　2 改造的原因和目的 　　原提升信号及自动装卸载系统存在以下问题： 　　2.1 重复装煤现象。设备运行多年来，经常出现重复装煤现象，结果导致主电动机以最大力矩无法提升，必须采取人为打开箕斗卸煤于井筒方法，或设法在另一只箕斗（一般在卸载位置）装配重铁，强行开车。无论采取何种方法解决问题，都需要人工花几小时时间完成，同时，存在着安全风险，严重影响安全生产。 　　究其原因，重复装煤现象，有时是装载站操作工误操作造成的；有时是井下原煤含水分较大，卸载时，粘附于箕斗而卸不干净产生的。而这两种主、客观因素，原提升信号及自动装卸载系统都无法避免。 　　2.2 车房信号柜与装载站信号台通讯时常中断，造成有时提升信号无法传递，出现无法由上位计算机监视装载过程等情况。 　　2.3 卸载站信号台与装载站信号台之间的电缆为井筒电缆，原为32X2.5mm2，1000米长，使用芯数多，备用芯不足，经常出现井上掉煤块或异物砸断的情况，维修困难。 　　2.4 井口卸载煤仓较小，有时原煤中的杂物堵塞网筛，容易出现煤满仓现象，检测开关为接触式，经常产生误动作，无法使用，因而原系统无保护，这样煤满仓使得原煤溢出，煤块掉落至井筒，砸坏减速开关、通讯电缆等井筒装备。 　　综上所述，必须对原提升信号与自动装卸载系统进行改造，提高主井的生产效率，确保安全生产。 　　3 系统改造的原理 　　3.1 硬件组成。如图一为主井提升信号与自动装卸载系统设备组成示意图，该系统由以下三区域的设备组成： 　　3.1.1 车房。车房设备为一台车房控制台及一套上位监控计算机。 　　3.1.2 卸载站。卸载站设备为一台卸载站操作台及二台井口煤仓物位仪。 　　3.1.3 装载站。装载站设备为一台装载站操作台、一台本安及隔爆箱、二台定重传感器、两套定量斗闸门传感器和一台液压站。 　　卸载站与装载站间的井筒电缆，采用18X2.5mm2细钢丝铠装电缆，使用13芯，备用5芯，使用芯中用于电源、通讯、备用信号及电话。 　　系统的核心采用西门子公司S7-300PLC进行网络化通讯，如图二所示，为PLC系统配置图。车房操作台装有两套PLC，卸载站操作台装有一套远程站ET200M，井下防爆箱装有一套PLC。整个系统设置两个网络，一个为DP_PROFIBUS网络，另一个为MPI网络，前者为系统的主要数据通讯网络，后者用于监控及编程。 　　■ 　　车房控制台一套S7-300 PLC、卸载站操作台ET200M和井下隔爆箱S7-300 PLC，构成主控系统。它们之间用DP_PROFIBUS网络通讯，车房控制台S7-300 CPU作为主站CPU，卸载站ET200M为从站，井下隔爆箱S7-300 CPU作为智能型从站CPU。整个网络化CPU智能系统，不但完成主井提升信号功能，而且隔爆箱智能型从站CPU能够管理、控制两套装载机构给双箕斗装煤。即使网络通讯中断，也能够控制装煤。 　　车房控制台另一套S7-300 PLC作为备用，当主控系统故障（尤其是DP_PROFIBUS网络通讯中断）时，完成整个主井（车房、卸载站、装载站）提升信号功能，即备用信号。 　　整个系统三套PLC