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第二章 铸造、锻造、焊接 金属材料的热加工方法 第一节 铸造 第二节 锻压 第三节 焊接 第四节 典型零件的毛坯选择 第一节 铸造 一、铸造的特点及其应用 特点： ⑴铸造可以生产形状复杂，特别是内腔复杂的铸件 ⑵铸造可用各种合金来生产铸件。 ⑶铸造既可用于单件生产，也可用于批量生产。 ⑷铸件与零件的形状、尺寸很接近，因而铸件的加工余量小，可以节约金属材料和加工工时 ⑸铸件的成本低。 缺点：铸造生产工艺过程复杂，工序多，一些工艺过程难以控制，易出现铸造缺陷，铸件质量不够稳定，废品率高；铸件的力学性能差。 二、 砂型铸造 （一）砂型铸造的工艺过程 1、主要工序：制造模样、芯盒；配制型砂、芯砂；造型、造芯；烘干、合箱；熔炼金属、浇注；落砂、清理、检验等。 2、造型材料 造型材料的分类：型砂、芯砂。 造型材料的组成：原砂、黏合剂、水、附加物。 型（芯）砂的性能：强度、透气性、可塑性、耐火性、退让性。 （二）造型的基本方法、特点和应用 三、铸造合金的铸造性能 （一）合金的流动性 1、概念：液态合金充填铸型的能力。 2、影响合金流动性的因素 （1）合金成分；（2）浇注温度；（3）铸造工艺 （二）合金的收缩 1、概念：体积、尺寸缩小的现象 2、影响合金收缩的因素 （1）合金的化学成分；（2）浇注温度；（3）铸型工艺 （三）常用合金的铸造性能 1、灰铸铁；2、碳素铸铁；3、有色金属 四、常用特种铸造方法 锻压：是锻造Forging与冲压Stamping的总称。对坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变尺寸、形状，改善性能，用以制造机械零件、工件或毛坯的成形加工方法。 锻造Forging：在加压设备及工（模）具的作用下，使坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。工（模）具一般作直线运动。 冲压Stamping：通过装在压力机上的模具对板料施压，使之产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件或毛坯。 一、金属的锻造性能 锻造性能：塑性与变形抗力是金属的重要状态属性，它决定了金属加工成形的工艺性能和使用性能。 塑性Plasticity：金属产生塑性变形而不破坏的能力。可以用最大变形程度来表示塑性的高低。 变形抗力Resistance of Deformation ：金属对于产生塑性变形的外力的抵抗能力。通常用流变应力来表示。 1. 内在因素影响 化学成分的影响 金属组织的影响 2. 外在因素影响 变形应力状态的影响 二、自由锻造 概念：利用冲击力或压力使金属坯料在两个抵铁间产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的锻件。 特点： 金属坯料在抵铁间受压变形时，可朝各个方向自由流动，不受限制。 工艺灵活，所用工具简单，设备和工具的通用性强，成本低。 自由锻锻件精度较低，加工余量较大，生产率低， 其形状和尺寸主要由操作者的技术来控制。 应用 一般只适合于单件、小批量生产。 自由锻也是锻制大型锻件的唯一方法。 自由锻的工序  基本工序 下料 Cropping 镦粗 Compression 拔长 Drawing out 冲孔 Punching 弯曲 Bending 切割 Cutting 扭转 Twisting 错移 Offset 辅助工序 倒棱Chamfering 压肩 Necking 压痕 Indentation 修整工序 三、模型锻造 Die Forging 利用模具使坯料变形而获得锻件。 模锻的特点与应用： 生产效率高。 锻件成形靠模膛控制，可锻出形状复杂、尺寸准确，更接近于成品的锻件，且锻造流线比较完整，有利于提高零件的力学性能和使用寿命。 锻件表面光洁，尺寸精度高，加工余量小，节约材料和切削加工工时。 操作简便，质量易于控制，生产过程易实现机械化、自动化。 模锻需要专门的模锻设备，要求功率大、刚性好、精度高，设备投资大，能量消耗大。另外，锻模制造工艺复杂，制造成本高、周期长。 （一）锤上模锻：将上模固定在模锻吹头上，下模紧固在占座上，通过上模对置于下模中的坯料施以直接打击来获利锻件的模锻方法。（二） 胎膜锻造：使用可移动胎膜具成形制得模锻件的方法 四、板料冲压 概念：利用冲模使板料产生分离或变形的加工方法。 工序： 分离工序 变形工序 1.弯曲 2.拉伸 3.翻边、压筋、胀形 五、其他压力加工方法 轧制：使金属坯料通过一对回转轧辊的空隙，使之受压产生塑性变形，从而获得所需产品的加工方法。 挤压：使金属坯料在挤压模内受压成形的加工方法。 第三节 焊接 定义：通过加热或者加压（或两者并用），使被焊金属原