钻孔灌注桩钻孔技术.doc

钻孔灌注桩钻孔技术 1、桩位放样：测定桩位和地面高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m 处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和高程。 2、护筒埋设：护筒用5～8mm厚钢板制成，内径比桩径大20cm。护筒四周夯填粘土，护筒顶要高出地面20cm以上，埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜。 3、钻孔泥浆：选择并备好良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥膜，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。泥浆比重钻进构成一般考虑为：1.1-1.3之间，粘度：一般地层为16s-22s，松散易坍地层为19s-28s，含砂率：小于4%，施工过程中据其护壁情况进行调整。 4、钻孔：钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊轮滑线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线，钢丝绳必须及时涂油防护。 （1）开钻前在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低档慢速钻进，应稍提钻杆，使护筒脚处有牢固的泥浆护皮，钻至护筒下1m再以正常速度钻进。在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，并控制进尺，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。 （2）使用循环钻机钻孔，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，钻进过程中应保持护筒内应有的水头，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量。 （3）针对不同地质调整泥浆指标，由项目部试验室试验给出泥浆比重，钻孔中泥浆比重不宜大于1.3：反循环钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s，含砂率不大于4%。 （4）经常注意地层变化，通过进尺的快慢和经常取样来判断地层的变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。设计院应对有代表性的桩进行桩长和地质情况现场确认。 （5）钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻头提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以利安全。 （6）为保证孔形顺直，应在成孔清孔前用检孔器检查。每次更换钻头时，亦必须检孔，将检孔器检到孔底方可放入新钻头。如检孔器不能下到原来已钻的深度，则可能发生了弯孔、塌孔或缩径等情况，应及时采取补救措施。 5、抽碴清孔：清孔采用抽碴换浆法，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆比重低于1.1以下为止，沉渣厚度满足设计和规范要求不大于10cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。 6、钢筋骨架的制作和安装：钢筋笼加工在钢筋加工场加工成型，自制平板车拉运。成孔清孔验收合格后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内;当钢筋笼较长时，需分节制作，分节吊装、焊接接长，注意焊接接头应错开至少1米，并在钢筋笼主筋上焊上保护层（梅花状布置）。 钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求 （1）钢筋骨架的制作应符合设计图纸要求和相关规定。 （2）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，基本原则不超过三段，应保证不变形、接头应错开。 （3）骨架入孔一般用吊机。起吊应按骨架长度的编号入孔。 （4）在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块，每一处在四个方向设置4块。 （5）吊放钢筋骨架入桩孔时，为防止钢筋笼吊起变形，可在笼内绑扎竹竿或木杆进行加固，当下落至孔内时可将加固竹竿或木杆解开，竹竿或木杆自动浮起并捞出。钢筋笼下落速度要均匀，忌撞击孔壁。骨架落到设计高程后，将其校正在桩中心位置并固定。 7、声测管的埋设与钻孔桩的检测：直径1.0m、1.25m桩基桩长超过40m、直径1.5m桩基均要做超声波检测，方法为在桩周围均匀埋设3根超声波检测管，声测管内径50mm，壁厚3mm，沿桩身箍筋内侧等间距布置，并焊于加强箍筋上，声测管长度距离桩底5cm，深入承台内0.35m，其接头与底部应密封好，顶部采取措施防止堵塞管道，吊装时应防止损伤声测管。 8、下放导管：采用直径不小于20cm，壁厚不小于6mm的无缝导管，导管底部离孔底30～50cm。导管使用前应试拼、试压（按1.5倍孔底静水压力进行水密性试验），保证灌注过程中不漏水和爆裂，。 9、二次清孔：钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底30～50cm，然后安装高压气管，在浇注砼前进行气举法二次清孔, 将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05Mpa，清孔时间为3～5min，经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下砼的灌注。 10、浇筑水下混凝土 （1）混凝土采用自动计量拌合站拌合。混凝土坍落度控制在18～22cm之间。导管吊装前先试拼，并进