总装工艺设计说明书.docVIP

总装二车间工艺设计说明书 一、设计依据 2001年7月8日公司新车型专题会议。 二、车间任务和生产纲领 1、车间任务 各种总成及合件的分装、发送、车身内、外饰及底盘的装配和检测，补漆和返工等工作。 2、生产纲领 年生产24万辆整车（其中S11车8万辆，T11车3万辆，B11车5万辆， MPV 2万辆，B21车3万辆。），采用二班制，按每年251个工作日计算。 3、生产性质 本车间属于大批量、流水线生产。 4、产品特点： 4.1、S11车： （1）、外形尺寸： L×W×H=3500×1495×1485（单位：mm）； （2）、轴距： L=2340mm； （3）、轮距（前/后）： 1315/1280mm； （4）、整备质量： 778Kg。 4.2、T11车： （1）、外形尺寸： L×W×H=4265×1765×1670（单位：mm）； （2）、轴距： L=2510mm； （3）、轮距（前/后）： 1505/1495mm； （4）、整备质量： 1425Kg。 4.3、B11车： （1）、外形尺寸： L×W×H=4770×1815×1440（单位：mm）； （2）、轴距： L=2700mm； （3）、轮距（前/后）： 1550/1535mm； （4）、整备质量： 1450Kg。 4.4、MPV： 各参数暂未定。 4.5、B21车： （1）、外形尺寸： L×W×H=4670×1780×1435（单位：mm）； （2）、轴距： L=2670mm； （3）、轮距（前/后）： 1515/1500mm； （4）、整备质量： 1350Kg。 5、生产协作 本车间装配用油漆车身通过悬挂式输送机从涂装二车间及涂装三车间输送过来，发动机由发动机厂用叉车运输过来，其他外协作件均由外协厂家提供。 三、工作制度和年时基数 1、采用二班制，每班工作8小时，全年按251个工作日计算，工作负荷率为85%考虑。 2、年时基数计算如下表： 工作制度 单位 工人 设备 工作地 二班制 小时 1706.8 3413.6 4016 四、设计原则和主要工艺说明 1、设计原则 （1）、本车间主要任务是S11、T11、B11、MPV及B21五种整车的装配、检测及调整。每种车型在生产线上初步分为一次内饰、底盘装配、二次内饰、检测等工段。 （2）、整车的装配以人工装配为主，辅以关键的夹、辅具，紧固的拧紧主要通过气动工具及电动工具来实现；以客户的订单作为组织生产的指导原则。 （3）、工艺水平应能满足产品精度要求，并与相应的生产纲领相适应。充分利用国产设备，关键设备（主要指检测线设备和生产线的加液设备）采用进口设备，确保产品的质量。 （4）、尽量考虑多品种系列化生产需要，组织必要的柔性生产线生产。 （5）、坚持“少投入，多产出”的原则，缩小投资规模，尽量选用精度、效率均能满足要求的国产设备。 （6）、土建要符合国情，在可能的条件下，适当提高密封、防尘等。 （7）、此次设计将S11与T11混线，B11、MPV及B21车混线，其中S11与T11线的生产节拍为2×8×251×60×0.85/140000=1.46≈1.5（min），考虑到实际生产是个爬坡过程，设计节拍在1.3-4.0min范围内可调；B11与MPV线的生产节拍为：2×8×251×60×0.85/100000=2.05≈2（min），设计节拍为1.2-3.6min范围内可调。 其中0.85为设备的负荷率，251为年工作日。 2、主要工艺设计说明 （1）、油漆好的车身由积放式悬挂输送机由涂装二车间及涂装三车间送到总装车间的储存线上，涂装二车间输送过来的油漆车身储存线共9条，其中1条为直通道，另8条为五种车型的储存通道，总储存量约300台。涂装三车间输送过来的油漆车身储存线共6条，其中1条为直通道，另5条为五种车型的储存通道，总储存量约140台。加上涂装二车间及涂装三车间到总装二车间通廊的储存量，总储存量约为500台，约为总装二车间达到设计产量时的半个班次产量。 （2）、由储存链上放下的车进入工艺段进行装配。包括： A、一次内饰：二条线的一次内饰装配均在推板滑撬上进行。主要包括：车门上附件（仅指S11及T11线），空调蒸发器，仪表板，前围隔热垫，地毯，顶棚，A、B柱护板，整车车身线束，前、后风挡玻璃，雨刮器等件的装配。 B、底盘装配：二条线的底盘装配均在推杆链上进行。主要包括：动力总成，后轴总成，排气管，制动油管，油箱及油管等装配。 C、二次内饰和整车调整：二条线的二次内饰及整车调整均分别在推杆链和双边板式输送机上进行。主要包括：前、后保险杠，前大灯，四门护板，外后视