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塑料注射模具设计CAI系统 塑料及其工艺特性 塑料制品的设计原则 塑料注射成型原理 注射成型模具设计概述 浇注系统的设计 成型零部件的设计 结构零件的设计 脱模机构的设计 分型抽芯机构的设计 温度调节系统?排气系统 第六讲 成型零部件的设计 目录 一、型腔分型面的设计 二、型腔数的确定 三、成型零件的结构设计 四、成型零件的工作尺寸计算 五、型腔侧壁和底板厚度计算 一、型腔分型面的设计 〓概念 〓分类 〓表示方法 〓分型面的选择原则 概念 为了将塑件和浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离部分的接触表面，通称为分型面。 表示方法 a表示模具分开时，分型面两边的模板都作移动(箭头所示) 表示棋具分开时，其中一方模板不动，另一方作移动；c表示如果模具有两个或两个以上分型面时，应根据分型的先后顺序，在分型面符号旁边均罗马数字1、II、III或A、B、C等标出。 分类 按分型面数目 单分型面、双分型面、多分型面 按分型面形状 平面(a)、斜面(b)、阶梯面(c)和曲面(d) 按分型面与开模方向关系 平行于开模方向 垂直于开模方向 与开模方向成斜角 分型面的选择原则 考虑塑件质量 考虑注射机技术规格 考虑模具结构 考虑模具制造难易 (一)考虑塑件质量 1)确保塑件尺寸精度 如图所示的一副齿轮模具，齿轮的轮缘与台阶部分的外圆有同轴度要求。若将有向轴度要求的部分分别在动模和定模内成型(图b)，则因模具合模不难确而难于保证其同轴度要求。若改用图a的结构，使有问轴度要求的部分全部在动模部分成型，则可满足同轴度要求。 选择分型面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异。图示塑件，若型腔设在动模的一侧，则因脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异较大，当塑件不允许有较大脱模斜度时，采用此种结构必然使脱模困难。若塑件外观无严格要求，可将分型面选在塑件中部(右图)，它可以采用较小的脱模斜度有利于脱模。 2)确保塑件表面要求 分型面应尽可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外观的要求，而且分型面处所产生的飞边应容易修整加工。如图所示，一头部带有圆弧球面的塑件，若采用图b的结构，特有损塑件表间质量，而采用图a的结构就比较合理。 如塑件不允许有水平飞边时，可采用图b的结构，尤其是对流动性好的尼龙，还可减少飞边的产生。在这种情况下图a的结构欠妥。 (二)考虑注射机技术规格 1)考虑锁模力 尽可能减少塑件在分型面上的投影面积。如图所示的弯板塑件，若采用图a的成型位置，当塑件在分型面上的投影间积接近于注射机的最大注射面积时，有产生溢料的可能。若改成图b的成型位置，就可克服溢料现象。 模具的分型面尺寸在保证一定的型腔不溢料边距的情况下，应尽可能减小分型面接触面积，从而可以增加分型面的接触应力，防止溢科，并简化分型面的加工。 2)考虑模板间距 如 所示的塑件，如果设计成 所示的模具结构和分型面，则其凹模高度为305mm，凸模高度为406mm，模具闭合高度为457M。脱模时，分型面需要打开254mm后才能离开凹模，接着继续开模约305mm才能让出塑件及浇注系统脱模时需要占用的空间。这样要求注射机在开模结束后动、定模板之间的最小间距为1016mm。根据图示塑件尺寸，其体积约为227cm3，但一般250cm3的注射机装模尺寸均无法满足这一要求，故该图所示的模具结构和分型面不能使用。为了解决这一问题，可改用 和 所示的模具结构和侧向分型面，它们对注射机动定模板在开模后之间的间距要求分别为762mm和508mm，其中后者可在XS—ZY—250注射机上使用。但应注意，这两个图示的侧向分型面均对塑件外观有影响，尤其是后者的浇口位置对塑件外观影响更大，而且模具结构变得复杂。 (三)考虑模具结构 1)尽量简化脱模部件 ①为使于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留于动模部分(因为塑件的项出机构设常都设在动模部分，尤其是自动化生产所用的模具，正确处理塑件的留模问题更显得重要)，只要使塑件与动模的结合力大于塑件与定模的结合力即可，并在满足这一结合力不等式后，尽可能位塑件与定模之间有一定的结合力，而不要把塑件与模具的结合力部放到动模部分。 如图b所示，由于凸模固定在定模部分，开模后塑件收缩而包紧凸模，使塑件留在定模一侧，因而增加脱模困难，使模具结构复杂。如改成a的结构就比较合理。 当塑件的外形简单，但内形有较多的孔或复杂孔时,塑件成型后必然留在型芯上，此时型腔可设在定模上，开模后即可用推板顶出塑件(图a)。如型腔设在动模上，则使脱模困难(图b)。