第一篇 章 熔模精密铸造 精密热加工.ppt

第一章 熔模精密铸造;; 工艺流程;熔模铸造的历史;熔模铸造的历史;;航空发动机叶片;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;;1、 铸件结构设计;;;;;;;;;;②防止铸件开口部位变形而设计的工艺筋;③减少大平面，防止壳形变形;;;;; r=(d+δ)/k R=r+ (d+δ)/2 r——转角内圆角mm；R——转角外圆角mm d, δ——连接壁的壁厚；k——转角的圆角 系数，根据角度大小按图选取。 ;;④最小铸出孔;;;影响熔模铸件尺寸的收缩因素包括合金的收缩；模料的收缩；型壳的膨胀等，这几方面综合的影响称为熔模铸件的综合线收缩率。;2、 熔模铸造浇注系统设计;③ 在组焊与制壳时起支撑易熔模和型壳作用。 要求有足够强度，防止制壳过程中易熔模脱落。 ④ 在熔化易熔模时，起液体模料流出的通道作用，浇注系统应能保证排除模料通畅。 ⑤ 浇注系统的结构应尽可能简化压型结构，并使制模、组焊、制壳、切割等工序操作。 ;2）浇注系统结构;② 横浇道一内浇道结构形式： 常用于顶注，有利于顺序凝固。;③ 直浇道一横浇道一内浇道结构形式;按合金液注入铸件部位分为： ① 顶注式： 合金液从型腔的顶部注入，铸件自下而上凝固，合金液易飞溅，排气不畅，适用于高度较低的铸件。;② 侧注式： 合金液从型腔侧面注入，铸件补缩好，应用较广泛。;③ 底注式 合金液型腔底部平稳注入，不易产生夹渣、气孔。不利于顺序凝固，需增设冒口。;;3、浇注系统计算;1）浇注系统形式的确定;优点： 1）金属液完全充满浇注系统，可防止金属液卷入气体。 2）有较好挡渣能力 缺点：进入型腔流速高、产生喷溅和冲砂、氧化。;优点：浇注过程呈无压流动状态，金属液不能充满浇注系统，金属液流动平稳，充型快； 缺点：挡渣效果差。主要用于易于氧化的合金铸件。 ;此法依据铸件上热节圆直径或热节圆截面积，由下式确定 内浇道直径或内浇道截面积。 D内=（0.6~1.0）D节 S内=（0.4~0.9）S节 式中： D内—内浇道直径，mm D节—铸件上热节圆直径，mm S内—内浇道截面积，mm2 S节—铸件上热节圆截面积，mm2 这种方法简单，但精度差，??为比例系数取值范围较大。;该方法是根据补缩需要，把铸件热节换算成一个圆柱体单元，并令该单元与铸件热节具有相同凝固模数和重量，此单元圆柱体的直径称为当量热节直径，那么，内浇道尺寸的大小就以此当量直径为基础，推导出一个计算公式：;式中 d—内浇道尺寸，mm K—重量系数 Dc—当量热节直径，mm 当内浇道为圆截面时，则d即为内浇道直径，当铸件热节部位的截面形状为长方形断面a×b时，可由图求得当量热节圆直径Dc，K为重量系数，根据铸件重量W和Dc，由图查出。;;;1）铸件热节部位截面a×b：16mm×30mm 2）由图查当量热节直径Dc，用直尺连接a=16mm，b=30mm，两点交Dc线于一点，即得Dc=21mm。;3）根据铸件重量W=230g，Dc=21mm。查图求重量系数K，用直尺连接W，Dc两点交K线于一点，该点为K=0.89。 4）根据d=K×Dc，可求得d=0.89×21=18.8mm 5) 当采用矩形内浇道时，先定矩形某一边尺寸a=16mm，然后返过来应用图，由a=16，d=18.8查得b=23mm，于是内浇道截面尺寸定为16×23mm;;;;按压型材料分为： 金属压型和非金属压型。 金属压型又分为：钢模，铝合金模，易熔合金模压型； 非金属压型分为石膏压型，硅橡胶压型，环氧树脂压型等。;类型;;;;;;;;;;;;;;;;; 铸件的尺寸精度和表面粗糙度取决于熔模的制备工艺及蜡模的制备过程，即模料的配比和配制、零件蜡模和浇注系统蜡模的压制、修补、组合及检查。;1）熔模模料的分类和特点 低温模料 中温模料 高温模料 激光快速成形用模料 ; 低温模料 特点：以各种矿物蜡和动植物蜡为主体的模料，熔点低于70℃，强度和热稳定性较低，熔模的尺寸形状随室温变化较大。但模料回收率高，成本较低。一般膏状压制，热水脱蜡。 应用范围：适用于小件和尺寸精度、表面粗糙度要求不高的普通铸件。 ; 中温模料 特点：主要是松香-蜡基模料和填充模料，熔点在70～100℃，强度较高，热稳定性较好，收缩较小，尺寸稳定性较好。但模料成本较低。液态压制的熔模表面光洁，复制性好，热水、蒸汽或微波脱蜡。回收性较差。 应用范围：适用于要求较高的、特别是带陶瓷型芯的复杂