化工单元操作安全生产技术版本课件.pptVIP

* * 案例分析 2008年10月22日20时15分，某助剂厂酒精蒸馏釜因超压发生爆炸，造成4人死亡，3人重伤。 该厂某车间酒精蒸馏的工艺过程，是把生产过程中产生的废酒精(主要是水、酒精和少量氯化苄等的混合液)回收，再用于生产。 案例分析 工艺过程：将母渣(废酒精)储罐中的母液抽至酒精蒸馏釜，关闭真空阀并打开蒸馏釜出料阀，使釜内呈常压状，然后开启蒸汽升温，并将冷凝塔塔下冷却水打开。待釜内母液沸腾时，及时控制进汽量，保持母液处于沸腾状态。馏出的酒精蒸气经冷凝塔凝结为液态经出料阀流出。通过釜上的视镜看母液下降的位置是否趋于蒸完。 案例分析 酒精蒸馏釜容积为20000 L，夹套加热工作压力为0.25 MPa (额定压力为0.6 MPa)，事故前夹套蒸汽压力估算为0.5 MPa左右。酒精蒸馏釜釜体与釜盖由46个橄榄螺栓连接，其破坏强度为1.38x106~20.3x106 N。当时釜内有约1 m3酒精，当夹套蒸汽压力达0.5MPa、釜内酒精蒸气作用力为172x106N时，便可把釜盖炸开(查当班锅炉送汽压力为0.85MPa)。 * * 案例分析 原因分析： 酒精蒸馏釜出料阀没有开启是造成这起事故的直接原因。由于出料阀未打开，当开通蒸汽升温后酒精蒸发，使蒸馏釜从常压状态变为受压状态；当釜内酒精蒸气压力超过釜盖螺栓的密封力时，将釜盖冲开，大量酒精蒸气冲出后与空气迅速混合，形成爆炸混合物，遇火源瞬间发生化学爆炸。 10.2 精馏过程的安全 1.管道管件连接处容易泄漏，可燃易爆蒸汽和气液混合物与空气接触具有着火的可能。 2.气密性破坏的原因可能是系统内压力过高、腐蚀、机械损伤和振动。 3.分离装置的孔、设备和管道被堵塞可能导致塔内压力升高，可能引起设备破坏。 4.精馏塔须安装压力和温度自动调节器、自动连锁装置以及安全阀或防爆膜，向大气或火矩系统的排放管线。 10.3 精馏塔安全事故案例分析 案例1 1995年1月6日，南京化工厂一车间硝基苯工段发生爆炸。 事故起因：精制岗位初馏塔进料不通，导致岗位停车。直接原因是精馏塔釜下面密封失效，导致再沸器下封头局部化学爆炸；另一原因可能是再沸器列管上部分暴露于气相中，硝基酚、二硝基苯等烘烤过热，引起分解爆炸。事故造成7人灼烧受伤。 10.3 精馏塔安全事故案例分析 案例2：1996年江苏某化工厂硝基苯爆炸，事故原因是精馏塔釜在排放焦油时，由于釜壁和再沸器列管积碳，焦油没有排净；精馏塔填料中冷凝的硝基苯回流到塔釜中；初馏塔内物料抽入到精馏塔釜。由于精馏塔釜和再沸器残余物料还没有得到充分的冷却，又因拆开上封头时塔内还处于高真空状态，使大量空气吸入，与釜壁和列管内壁积碳氧化燃烧，急剧加热物料，最终导致硝基苯热分解爆炸。这次事故当场炸死2人，再沸器的下封头炸开并插人地下约0.6米深，爆炸的气浪和冲击波使远离现场80米处的办公楼门、窗玻璃大部分被冲碎。 案例3：甲醇精馏塔爆炸事故 1991年6月26日，日本狮子株式会社千叶工场，在 “α-磺基脂肪酸酯”生产中，由于甲醇和过氧化氢反应生成微量的甲基过氧化物，并在精馏塔停止运转过程中，在局部从0.1%浓缩到百分之几十而发热，导致精馏塔发生爆炸。 α-磺基脂肪酸酯生产设备于1991年1月完成，2月进入正常运行。6月19日21时35分，磺化反应装置启动，20日2时46分，回收甲醇开始供给甲醇精馏塔。26日8时9分，磺化反应装置停车；9时06分，停止向精馏塔供给回收甲醇，同时减小再沸器的蒸气量，将精制甲醇的馏出量从正常的350kg/h降至150kg/h，之后保持“待机状态”（回流比12）； 案例3：甲醇精馏塔爆炸事故 9时55分，为了使甲醇和水更好地分离，浓缩甲醇全部返回塔内进行“全回流操作”；10时05分左右，停止向塔内回流，并增大再沸器的蒸气量，精馏塔内的甲醇残液全部从塔顶推出进入“焚烧操作”；10时15分左右，爆炸发生（事故发生前0.2s，工艺温度和压力没有异常）。 爆炸发生在精馏塔上部（从第5层至第26层约7m），塔顶至第4层落至地下，大部分散落在半径为900m的范围内。据推算，爆炸当量相当于10－50kg TNT。爆炸造成2人死亡，13人受伤。精馏塔完全破坏，塔周围50m内的窗户玻璃全部损坏，工厂319个场所遭破坏。 案例3：事故原因分析 1．在漂白过程中，残留的无水硫酸和添加的甲醇发生副反应生成甲基硫酸，并在酸性条件下与过氧化氢反应生成甲基过氧化物，在中性和碱性溶液中不稳定，随着温度的升高而加速分解。 2．在正常运行时（回流比为5），甲基过氧化物最大浓度不超百分之几,在进行“全回流操作”时，甲基过氧化物的浓度被浓缩到百分之几十。 3．当日中和工段的pH计发生故障，中和的烧碱量减少，溶液呈酸性，甲基过氧化物不易分解，导致它在塔内的滞留量