年产100，000千件插口式灯头冲压生产机械化自动化设计.doc

目 录 第1章 引言 3 第2章 零件工艺过程及工艺性分析 5 2.1工艺过程 5 2.2冲压工艺分析 5 第3章 冲压工艺方案比较 6 3.1分散工序法 6 3.2卷料连续拉延 6 3.3多工位自动化生产 6 3.4在两台设备上进行的多工位冲压 6 第4章 送料装置设计 7 4.1夹板送料机构设计 7 4.2凸轮机构设计 12 第5章 齿轮精度计算 17 第6章 安装与调试 23 结论 24 谢辞 25 参考文献 26 引言 冲模按其功能和模具机构，有单工序模、复合模和级进模之别。它们都是借助压力机，将被冲的材料放入凸、凹模之间，在压力机的作用下使材料产生变形或分离，完成冲压工作。 单工序模，指在压力机的一次行程中，完成一道冲压工序的冲模。 复合模，指模具只有一个工位，并在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上冲压工序的冲模。 级进模，又称跳步模、连续模和多工位级进模。指模具上沿被冲原材料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的冲模。常见的冲压工序有冲孔（圆孔和异形孔、窄缝、窄槽等）、压弯（一次压弯和多次压弯）、拉深、再拉深、整形、成形、落料等。由于冲件各不相同，所完成的冲压工序性质和工位数也各不相同，内容非常丰富。其所用的模具在统称级进模的前提下，一般用制件名称或多少工位加制件名称冠在级进模的前面，以此称呼其不同的级进模，如簧片级进模、十工位簧片级进模等。 多工位级进模的冲压特点： 1）所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料、带料或卷料。因为它是在连续的几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的填料应越长越好。 2）所用的压力机刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力 ，一旦发生故障，压力机有急停功能。 3）送料方式为按“步距”间歇或直线连续送进。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体的数值在设计排样时确定。 4）冲压的全程在未完成成品件前的毛坯件始终不离开（区别于多工位传递模）条料和载体。在级进模中，所有工位上的冲裁，那些被冲掉下的部分都是无用的工艺或设计废料，而留下的部分被送到模具的下一工位继续被完成后面的工序。 5）模具综合技术含量高。模具结构比较复杂，加工精度和制造技术要求高。没有较先进的精加工设备和熟练而有经验的模具钳工，加工、装配、调试和维修均难以获得完满效果。 6）可以实现自动化生产。当模具调整好后，带料或卷料经开卷机、矫平机、送料器、压力机和模具、制件收集器将废料切断或收卷等。可以不用人在设备旁长期守着，一旦冲压过程异常，由于模具上装有安全保护装置，设备会自动停机，故能实现冲压自动化生产。 本设计是年产100，000-8级精度，冲压生产完全能够达到。零件为阶梯形筒形件，形状简单、对称，对光洁度要求不高，因后面有镀锌工序，只要求表面光滑，无明显拉道纹，这些都适合拉延件的工艺要求。且简壁与底、阶梯处圆角半径较大，不再需要整形工序。零件要求大批大量生产，其他加工方法明显都不及冲压工艺高效、省材料、简单。所以采用拉延、冲裁工艺加工。 零件的拉延系数m的值较小，变形程大从毛坯到成品需要几个工序才能完成。 第3章 冲压工艺方案比较 完成该零件的加工，有以下几种方法： 3.1分散工序法 用落料、拉延（或落料拉延复合）、二次拉延、三次拉延、成形与冲孔、切边等5—6道工序，这种方法模具制造精度低，不用彼此间的配合，加工方便。但是占设备5—6台，工人5—6个，厂房面积大，手工操作、效率低，且操作工人不安全。 3.2卷料连续拉延 在卷料上直接进行多次拉延、成形与冲孔，最后从带料上分离下来，这种方法把各个分散 的工序集中在一台冲床上进行，便于实现机械化自动化，生产效率高，操作安全。这种方法除模具结构复杂外，各个工步间的配合精度要求高，否则各个工步间变形的相互影响将使冲压精度难以保证。 3.3多工位自动化生产 首次落料拉延复合，再用夹板将半成品挨工位送进，依次进行二次拉延、成形与冲孔、切边等4道工序。全部集中在一台设备上进行，卷料在与夹板垂直交叉的方向上送进。这种方法模具结构复杂，有两套送料装置。卷料送进只有一道工序就使半成品与卷料分离，送料精度可以放宽，对于夹板半成品送进，由于各工位之间是独立的，变形无相互影响。拉延工序可利用凹模的圆角自动导向，冲裁工序可以通过定位套来保证对中。因而，送进精度也可以放宽，为模具制造带来方便。这种方法的生产效率高，工人操作安全。 3.4在两台设备上进行的多工位冲压 在一台设备上进行落料拉延复合工序，在另一台设备上完成二次拉延成形冲孔、切边工序。这种方法把工序适当分散，使得模具制造简单一些，但是要比第三种方案多一台设备、多一个工