单值X控制图.ppt

Minitab分析图表1 ----制作质量控制图 提纲 制作质量控制图 单值X控制图、Xbar控制图、R控制图、S控制图 均值-极差控制图Xbar-R 均值-标准差控制图Xbar-S 不合格率控制图p 不合格品数控制图c 单值X控制图 单值控制图 标绘变量数据在一段时间内的单个观测值。使用此控制图可以在难以或不可能将测量值分成子组时监控过程中心。这种情况通常在测量费用高昂、生产量偏低或产品生产周期很长时发生。单值控制图也称为 I 控制图。 单值控制图使用 MR/d2（即移动极差的平均值除以无偏常量 ）来估计过程变异 s 单值X控制图-绘制与分析 在以下示例中，重量（权重）包含每批原材料的重量（磅），试做其单值控制图，并进行质量分析。 选择：文件打开工作表 在打开工作表对话框中选择 打开工作表“质量控制示例.MTW”。 选择：统计 控制图 单值的变量控制图 单值。 在变量中，输入重量。 单击单值控制图选项，然后单击检验选项卡。 选择执行所有的特殊原因检验，然后在每个对话框中单击确定。 单值X控制图-绘制与分析 输出结果分析： 检验 1。1 个点，距离中心线超过 3.00 个标准差。 检验出下列点不合格: 14, 23, 30, 31, 44, 45 检验 2。连续 9 点在中心线同一侧。 检验出下列点不合格: 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 33, 34, 35, 36 检验 5。3 点中有 2 点，距离中心线超过 2 个标准差（在中心线的同一侧） 检验出下列点不合格: 24, 30, 31, 45 检验 6。5 点中有 4 点，距离中心线超过 1 个标准差（在中心线的同一侧） 检验出下列点不合格: 5, 6, 7, 29, 30, 31, 32, 45 * 警告 * 如果使用新数据更新图形，以上结果可能不再正确。 均值Xbar控制图-制作与分析 X控制图 子组平均值的控制图。使用 X 控制图可以跟踪过程水平并检测是否存在特殊原因。 默认情况下，Minitab 的 X 控制图使用合并标准差估计过程变异 s。还可以根据子组极差或标准差的平均值进行估计，或输入 s 的历史值。 均值Xbar控制图-制作与分析 假定您在一家汽车组装厂的发动机组装部门工作。在运转中的发动机中，机轴的部件以偏离理想基线位置一定距离上下移动。AB间距是机轴上某点的实际 (A) 位置到基线 (B) 位置的距离（毫米）。 为确保生产质量，在从 9 月 28 日到 10 月 15 日中的每个工作日取五个测量值，随后在 18 日到 25 日中的每天取十个测量值。您要绘制 Xbar控制图以跟踪这一时期的过程水平，并检验是否存在特殊原因 。 操作步骤： 1????打开工作表“机轴.MTW”。 2????选择统计 控制图 子组的变量控制图 Xbar。 3????选择图表的所有观测值均在一列中，然后输入 AB间距。 4 ???在子组大小中，输入天数。 5????单击 Xbar 选项，然后单击检验选项卡。 6 ???选择执行所有的特殊原因检验。 7?? ?单击 S 限制选项卡。 8 ???在显示控制限在下的标准差的这些倍数中输入 1 2 3。在每个对话框中单击确定。 均值Xbar控制图-制作与分析 检验?6。5?点中有?4?点，距离中心线超过?1?个标准差（在中心线的同一侧） 检验出下列点不合格:??5 解释结果 子组 5 未通过检验 6，表示它是区域 B（距离中心线 1 到 2 个标准差）中某行的第四个点。这表明存在特殊原因 。 极差R 控制图-制作与分析 子组极差的控制图。使用 R 控制图 可以跟踪过程变异并检测是否存在特殊原因 。R 控制图通常用于跟踪大小为 8 或更小的样本的过程变异，而 S 控制图 用于较大的样本。 默认情况下，R 控制图根据子组极差的平均值来估计过程变异 s。您还可以使用合并标准差，或输入 s 的历史值。 极差R 控制图-制作与分析 假定您在一家汽车组装厂的发动机组装部门工作。在运转中的发动机中，机轴的部件以偏离理想基线位置一定距离上下移动。AB间距是机轴上某点的实际 (A) 位置到基线 (B) 位置的距离（毫米）。 为确保生产质量，在从 9 月 28 日到 10 月 15 日中的每个工作日取五个测量值，随后在 18 日到 25 日中的每天取十个测量值。您已经显示了含数据的 X 控制图以跟踪过程水平和特殊原因检验。现在，您要显示 R 控制图，以使用相同的数据跟踪过程变异。 操作步骤： 1????打开工作表“机轴.MTW”。 2????选择统计 控制图 子组的变量控制图 R。 3??