煤制油工程安全风险控制技术.doc

神安全技术 煤液化工程风险控制技工程设计与建设风险控制HAZOP风险评估（危险和可操作性分析）运营中的易磨和固体沉积问题高压差减压阀运营技术风险管控Abstract：This paper introduces the state-of-the-art technology of Shenhua coal-to-liquid project. The key risk factors are proposed for the project. It describes in detail the risk management of process, material, assembly and welding, etc. The safety operation of Shenhua coal-to-liquid demonstration project validates the effectiveness of the risk control technology. Keywords: Coal-to-liquid, Safe, risk, control 中国的能源资源条件决定了以煤为主的能源结构在未来较长时期内难以根本改变。因此，实施“高碳产业，低碳发展”战略，加强煤的清洁高效综合利用技术开发，、工艺技术风险控制技术 神华煤直接液化工艺是在世界各种现代煤直接液化工艺基础上，经过创新和集成而形成的一种全新的技术工艺，拥有完全自主知识权，核心专利已获美国、俄罗斯、澳大利亚等国家的专利授权。神华煤直接液化工艺开发经历了工艺创新集成、0.12t/d BSU（小型试验装置，Bench Scale Unit）工艺创新和验证试验、6t/d PDU（工艺开发装置，Process Development Unit）验证试验、工艺包开发和6000t/d示范规模装置的设计建设，以及示范装置试运行等阶段，目前已成为世界唯一经过工业化示范规模（日处理6000煤）验证的先进煤液化工艺。工艺流程主要包括煤粉制备、催化剂制备、油煤浆制备、煤液化反应、产品分离、分馏产品分离、溶剂加氢稳定和液化油改质等8个主要单元。经过一系列技术攻关和研发，与世界其他国家的主要技术工艺相比，神华煤直接液化工艺具有单系列处理量大，油收率高、稳定性好、反应条件缓和等优点（详见）。工艺的优化和完善，从根本上提高了系统的安全性。 神华煤直接液化工艺与国外工艺的比较 工艺 煤直接液化工艺1 煤直接液化工艺2 神华煤直接液化工艺 反应器 鼓泡床 鼓泡床 悬浮床 催化剂 赤泥 天然黄铁矿 人工合成高效催化剂 煤种 褐煤 神华煤 神华煤 反应温度/℃ 470 465 455 反应压力/MPa 30 18 18.6 煤转化率/％ 97.5 89.7 90.4 蒸馏油收率/％ 53.0 52.8 56.0 气体产率/％ 16.7 17.0 12.3 氢耗/％ 11.2 6.1 5.3 2.1 “863”催化剂研发 煤直接液化催化剂对于提高煤转化率、液体油收率、降低反应条件苛刻度。根据工艺特点，目前世界上煤直接液化工艺普遍采用铁系催化剂，主要分为三大类，一是天然含铁矿石，二是工业含铁废渣，三是人工合成催化剂。 鉴于天然铁矿石和工业含铁废渣催化剂用量大、动力消耗大，容易在输送过程中和煤液化反应器发生沉积，因此神华煤直接液化工艺开发的重点工作之一就是开发超细的纳米铁系催化剂，提高催化剂的反应活性，降低催化剂添加量。 2002年，神华集团与总院合作，共同开展了“863”铁系催化剂的研发。经过实验室研究，确定了二价铁盐为原料的工艺路线和控制关键，开发出了通过先加入分散剂再进行沉淀和氧化的制备催化剂的工艺路线，解决了反应物在沉淀和氧化过程中纳米微粒的二次聚合问题，掌握了沉淀反应和氧化过程的控制参数。以试验室数据为基础，开发出了连续制备工艺最终完成了神华100万煤直接液化示范工程催化剂制备单元的工艺软件包，并成功用于神华煤液化示范工程。 应用结果表明，“863”催化剂具有生产流程简单、操作平稳方便、投资小和运行成本低的优点。同时“863”催化剂反应活性好，添加量低，油收率高，并且油品偏重，更有利于提高柴油产品的质量，大大降低了原设计工程的风险。 油浆制备工艺开发优化后的油煤浆制备流程是先将15%的原煤与水进行湿磨，并加入七水硫酸亚铁制成水煤浆，然后与以液氨为原料制成的氨水混合，经氧化、分离、干燥等过程，使超细颗粒的催化剂均匀附着在煤粉颗粒上。这部分催化剂煤粉被送至煤浆配置单元，与循环供氢溶剂配制成油煤浆。 油煤浆制备采用循环供氢溶剂和干煤粉预先混合，再经过一级循环搅拌的加工流程，保证了煤浆的均匀和煤浆黏度适中。由于煤浆性能的改善，可以采用热交换器和预热炉组合进行煤浆预热，使装置的