锌酸盐镀锌及故障处理2011.docx

锌酸盐镀锌及故障处理2011-03-09 11:03 摘要：镀锌是电镀行业最基本、生产量最大的镀种。对两例锌酸盐镀锌故障进行了分析和处理，新配镀液如果所用原料纯度不高往往发生这类故障。向镀液中添加0.5~1g/L铝粉，可以置换出铅、镉、铁、铜、镍、铬等杂质离子，消除它们的不良影响。详细探讨了铝粉除铬机理，认为铝粉可以还原六价铬为三价铬，在强碱性镀锌溶液中三价铬以亚铬酸盐的形式存在，铝粉还可以置换出碱性溶液中的三价铬。用铝粉处理后，排除了故障。关 键 词：碱性溶液；锌酸盐镀锌；故障处理；铝粉；铅杂质；六价铬杂质；三价铬杂质；化学镀铬0 引言1936年E.Mantzell报道了锌酸盐镀锌溶液具有良好的电流效率和分散能力，但镀层是疏松的粉状物，没有使用价值。在此后的30年中，很少有人去改进锌酸盐镀锌溶液。Zehncleb认为三乙醇胺同其它有机配位剂相比，在中性至弱酸性时它的配位能力很弱，锌很容易沉淀出来，废水处理较为方便。野田保夫最早在锌酸盐镀液中引入三乙醇胺，1969年日本小西三郎和土肥在《金属表面技术》中，认为ZnO浓度和苛性碱的浓度应具有X=aY2/3关系，锌酸盐镀锌理论逐渐成熟完善。传统锌酸盐镀锌添加剂缺少优良的主光亮剂和走位剂等，只是聚胺型载体光亮剂，仅仅增加了阴极极化，只能镀得半光亮或结晶细致的无光亮镀层，达不到全光亮的效果。现代锌酸盐镀锌添加剂已经完善，可以使镀层达到全光亮，尤其是国际大公司挤入中国市场，带来了新技术、新工艺和新信息，促使了我国中间体和添加剂走向国际化。目前，在钢铁上镀锌是电镀行业应用量大面广的镀种，占整个电镀总量的60%，其中，氰化镀锌占镀锌总量的20%，碱性锌酸盐镀锌占30%，氯化物镀锌占50%，锌酸盐镀锌和氯化物镀锌是未来镀锌工艺的主要发展方向。氯化钾镀锌工艺存在几大难题难以攻克：①表面活性剂在镀层中的夹附量很大，镀锌层纯度很差，氯化钾镀层及钝化层防蚀性能在各种镀锌工艺中最差，不适合于对防蚀性要求较高的汽车及电器产品镀锌。②添加剂分解产物较多，蓝白钝化易泛彩、发花、发黄；白钝层易变灰暗，甚至长白灰、白毛；彩钝层色泽很易变淡，彩钝膜附着力远不如锌酸盐镀锌。排放废水产生让人生厌的大量泡沫、化学耗氧量COD很易超标。③氯化物镀锌工艺最易引入Fe2+(特别对滚镀)，Fe2+与锌在高、中电流密度区易共沉积，造成钝化不良：彩钝层膜透明度差，易显乌暗；白钝化层易发乌黑而白度不够；蓝白钝化层易泛黄、发花等。因此，预计未来镀锌工艺中，锌酸盐镀锌份额将会有所增加，而氯化钾镀锌份额将会有所减少，氰化镀锌会逐步淘汰。锌酸盐镀锌工艺的优缺点[1~8]（1）优点①成分简单，溶液稳定，工艺范围较宽，易于操作与维护管理。同时，苛性钠价格便宜，添加剂用量少，镀液成本低。②分散能力与覆盖能力都好，接近氰化镀锌，适合各种冲压小件、复杂零件的电镀，特别是需要辅助阳极的深孔零件和管状零件。③镀层细致光亮，容易进行铬酸盐钝化及无铬钝化，特别适应三价铬钝化，且钝化膜不易变色。④不用剧毒的氰化物，镀液不含任何络合剂，废水处理简单，是实现保护环境、清洁生产的理想工艺之一。氰化镀锌溶液很容易直接转化为锌酸盐镀锌溶液，不需更换设备。⑤对设备腐蚀性小，适合自动化生产。（2）缺点①阴极电流效率较低，通常只能达到60％～80％，远低于氯化钾镀锌，沉积速度慢。一般多用于挂镀锌。也像氰化镀锌工艺一样对难镀的基体材料如铸铁、锻钢、含硫易削钢、高碳钢存在渗氢的危险，也不易镀上（铸钢含碳量低，镀上不难）。电镀基体的适应性不及氯化钾镀锌，不适合于要二次加工和要除氢的镀件。②镀锌层韧性不及氰化镀锌，一般应用厚度都控制在15μm以内。镀层较厚时会有脆性。③这种溶液槽端电压较高，消耗电能大。④某些添加剂使用不当或镀液温度太低时，容易出现镀层起泡。⑤镀液对杂质较为敏感，比氯化钾镀锌敏感，比氰化物镀锌更敏感。⑥有些(大)零件在镀锌钝化后需要进行喷塑，喷塑温度一般在160℃以上。目前只有氰化物镀锌层的钝化膜喷塑后，其产品合格率保持在98%以上(此不合格品主要是指喷塑后起泡件)，而碱性锌酸盐镀锌层根本达不到此合格率。即使在碱性锌酸盐镀锌后经200℃烘烤1~2h，把完全不起泡的工件再进行喷塑处理，其起泡率仍过高。当然原因是多方面的，但结果达不到与氰化物镀锌相同的效果。某厂生产的主要产品━螺母（45#铸钢材料）需要镀锌以提高防锈性和美观，选择了锌酸盐镀锌。但是新建镀锌生产线出现故障，无法正常生产，现对故障处理过程进行分析总结，为遇到同样问题的厂家提供点参考。1 锌酸盐镀锌故障两例1.1.1 故障现象1某厂新建镀锌生产线，新配1800L锌酸盐镀液，开始试生产时镀层全部发黑（不是局部发黑，如发过黑一般）、粗糙（不疏松）、镀速慢。1..1.2 故障处理过程新配镀液如果所用原料纯度不高往往发生