产品造型材料与工艺_第3讲_金属材料及铸造.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * 根据工艺性能选材 铸造性能 金属构件承载不大，受力简单而结构复杂，尤其是具有复杂内腔结构 铸造性能：铸造铝合金和铜合金灰口铸铁铸铁铸钢 锻造性能 承载较大、受力复杂的构件 热锻性：低碳钢中碳钢高碳钢 焊接性能 体积较大，要求气密性好，能承受一定压力，如输气管道、蒸汽锅炉等 钢材最适合焊接，含碳和合金元素越多，焊接性能越差；铝合金、铜合金焊接性较差，灰口铸铁基本不能焊接 2.2.1 铸造加工及其工艺性 2.2.2 压力加工及其工艺性 2.2.3 焊接技术及其工艺性 2.2.4 切削加工（机械加工）及其工艺性 2.2.5 特种加工及其工艺性 第二节 金属材料成型与工艺性 2.2.1 铸造加工及其工艺性 铸造——将熔融金属液体浇注到与零件形状相对应的铸造模型腔中，待冷却后得到实体毛坯或零件的工艺过程 铸造加工的特点： 适应性强：不受零件体积、重量大小、形状、结构复杂程度的限制，不受合金种类限制 成本低廉：原材料消耗及切削加工费低、动力消耗少、接近成品零件 铸造组织存在一定缺陷：缩孔、疏松、气孔、沙眼等导致力学性能不如锻件； 工艺过程较难控制：废品率较高，工人劳动强度大等 2.2.1 铸造加工及其工艺性 铸件性能： 合金性能 铸型性能 工艺控制 铸造方法分类 砂型铸造：用型砂做铸型的铸造方法，使用率90% 特种铸造：砂型铸造以外的其他铸造方法，包括熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造等 铸造方法分类 凝固方式： 重力场凝固 非重力场凝固 压力铸造 离心铸造 挤压铸造 电磁场 快速凝固 无论哪种铸造，其工艺过程中的基本内容和成型原理都是相同的，只是过程的方法依不同铸造而有所不同 各种铸造的基本过程： 2.2.1 铸造加工及其工艺性 砂型铸造 造型制芯——金属液态砂型成形最基本的工序，通常分为： 手工造型： 机器造型： 利用简单的器械进行砂型（芯）的制作 利用造型机和制芯机进行砂型（芯）的制作 砂型成形方法 手工造型的特点： 操作方便灵活，适应性强 生产率低 劳动强度大 铸件质量不易保证 适用于单件小批量生产 砂型成形方法 机器造型的特点： 生产效率高 劳动条件好 劳动强度低 铸件的表面质量好、尺寸精度高 适用于成批大量生产 砂型铸造 动画演示 砂型铸件的结构设计应注意： 力求外形简单，轮廓平直，只需一个分型面 力求铸件的内腔铸造时，型芯数目最少，方便装配、清理、排气 起模方向应设计结构斜度 铸件应有合理的壁厚 力求铸件壁厚均匀，防止局部积聚变形，造成裂纹、缩孔、缩松等缺陷 尽量避免铸件中有过大的水平面，防止由于横截面突然增大，导致金属液面上升缓慢，致使型腔顶部受到长时间烘烤，造成夹砂缺陷、产生气孔等；将平面改为倾斜面 金属型铸造 金属型铸造特点 可以“一型多铸” 铸件的力学性能提高 因为金属型铸件的冷却速度较快、组织比较致密 铸件精度较高，可以少加工或不加工 成本高、周期长；铸造透气性差、无退让性，易产生冷隔、浇不足、裂纹等缺陷；铸件熔点不宜太高，重量也不宜太大 主要用于：大批量的有色金属铸件，如内燃机的铝活塞、气缸体、缸盖、油泵壳体等 熔模铸造（失蜡铸造） 在蜡模表面包以造型材料，待其硬化，将其中的蜡模熔去，从而获得无分型面的铸型的铸造方法 蜡模制造→结壳→脱蜡→造型→焙烧→浇铸→落砂清理 蜡模制造 结壳 脱腊 造型 焙烧 浇铸 落砂清理 熔模铸造（失蜡铸造） 钢水浇注方向 熔模铸造（失蜡铸造）的特点 铸件的精度高且表面光洁 适用于各种铸造合金铸件，尤其是高熔点及难切削的合金的铸造 熔模铸件的形状可以比较复杂，最小孔径0.5mm，壁厚0.3mm 铸件的重量不宜太大，一般=25kg,最大80kg左右 工艺过程复杂，不易控制，使用和消耗的材料较贵，适用于形状复杂、精度较高或难以机加工的小型零件，如发动机叶片和叶轮等 压力铸造 在高压下(比压约为500一1500N／cm2)快速地(充型时间约为0.001～0.2s)将液态或半液态合金压入金属铸型中，并在压力下结晶，以获得铸件的方法。 工作流程： 注入金属：先闭合铸型，用手工将定量勺内金属液通过压室上的注液孔向压室内注入． 压铸：压射冲头向前推进，金属液被压入铸型中。 取出铸件：铸件凝固后，抽芯机构将型腔两侧型芯同时抽出，铸型开型，铸件借助冲头的前伸动作离开压室，在继续开型中，顶杆顶出铸件。 优点：铸件表面质量高，可铸出复杂形状薄壁件或镶嵌件，生产率高。主要适合于有色金属合金，如锌合金、铝合金、镁合金。 压力铸造 低压铸造：介于重力铸造和压力铸造之间的一种方法，所用压力为2-7N/cm2。主要用于生产质量高的铝镁合金铸件 汽车铝合金轮毂