FMEA讲义修订版.ppt

FMEA 潜在的失效模式及后果分析 What is FMEA? FMEA是一种工程技术，用以定义、确认及消除在系统上设计、过程及服务还没有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等。 FMEA的沿革 Grumman Aircraft Company FMEA的实施 防止失效，防止召回事件的发生。 是一种在“事件发生前”的措施。 必须在产品或过程的失效模式被纳入到产品或过程前进行。 D-FMEA的准备 产品设计方案 定义顾客，获得顾客要求 获得以往类似产品D-FMEA 成立小组 D-FMEA的顾客 最终使用者 负责车型的工程师 负责更高一级装配过程设计的工程师 负责制造、装配过程设计的工程师 负责售后服务的工程师 D-FMEA的时间跨度 在一个设计概念最终形成之时或之前开始 在产品开发的各个阶段中，当设计有变化或获得信息增加时，及时、不断地修改 在最终产品加工图样完成之前全部结束 D-FMEA的准备——D-FMEA方块示意图 D-FMEA的准备——D-FMEA方块示意图 字母=零件 =附着的/相连的 =接口，不相连 =不属于此FMEA 数字=连接方法 FMEA的步骤 风险顺序数（RPN） 风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。即： RPN=（S）×（O）×（D） 在某一特定的DFMEA范围内，RPN值（1-1000）可用于设计中可能出现的高见险事项的排序。 D-FMEA的跟踪 对设计、图样进行评审，以确保建议的措施得到实施， 确认更改已纳入到设计/装配/制造文件中， 对设计FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审。 过程失效模式和后果分析－PFMEA 目标 PFMEA的主要目的是减少制造风险，通过… ·帮助分析新的制造和装配过程。 ·确保存在的和潜在的制造和/或装配过程失效模式和影响都得了考虑。 ·确定过程缺陷，提出进一步的控制来解决问题，通过… √消除或降低生产不可接受产品的频率。 √增强对不可接受产品的可探测度。 ·确定关键特性和重要特性，以便编制完整的制造控制计划。 ·建立过程改进的优先顺序。 ·提供自动的过程设计文件，今后开发制造和组装过程提供指导。 FMEA Team FMEA必须使用小组的方式 小组负责人应该有资格（熟悉FMEA、产品、过程） 推荐的小组成员: 设计 操作者 / 领班 质量 工程 采购 试验 供应商 PFMEA之具备事项 FMEA　定义及分析方式 FMEA包含了两种分析方式： 第一：使用历史数据，针对相似产品、服务、保证数据、顾客抱怨、及其他可取得信息，加以定义失效。 第二：使用统计推论、模拟分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效。 如果正确及适当地使用，FMEA方法会使评价行动更准确及更有效率 FMEA之效益 FMEA展开时机 PFMEA 实施流程 FMEA之运用步骤 FMEA(Input and Output) PFMEA的输入 PFMEA输出 输出 ·过程/零件潜在失效模式的清单。 ·潜在关键特性和重要特性清单。 ·消除或减少产品失效模式出现频次的过程措施清单。 ·提供全面的过程控制策略基础。 PFMEA 概念表达 PFMEA 潜在的失效模式 潜在的失效模式 潜在的失效模式 潜在的失效模式 潜在的失效模式 潜在的失效模式 （a）损坏型故障模式。??? （b）退化型故障模式。??? （c）松脱型故障模式。??? （d）失调型故障模式。 （e）堵塞与渗漏型故障模式。 （f） 性能衰退或功能失效型故障模式。  练习1 选择一个产品 列出过程流程图 选择1～3个工序 确定其输入/输出 脑力风暴其失效模式 准备 PFMEA 潜在的失效后果 失效模式机理/原因 失效模式机理/原因 分析途径 失效模式机理/原因 现行计控制Brainstorming 风险顺序数 (RPN) 风险顺序数 (RPN) 建议的纠正预防措施操作原则： 根据PRN及失效的机理/原因，认真进行分析； 检查失效的严重度数； 应当对排列在前的事进行纠正措施； 针对具体问题，集思广益，但必须具有可操作性； 建议的措施 潜在后果 严重度和级别 频度 探测度 FMEA＆APQP APQP，QFD＆FMEA FMEA与控制计划 控制计划为一活的（live）文件，描述与规范如何控制过程。 控制计划是过程的肇建者，创立过程控制，由反应计划（Reaction Plan）来执行异常管理。控制计划是构成整体先期质量策划中最重要的一部分。 在实际运作中，控制计划叙述在流程中每一阶段，如何制造及保证过程及产品可以被控制。应用控制计划，过程中的作业员能加以观察并量化任何过程