定位误差的分析计算　.pptVIP

定位误差(△dw)： 因工序基准与定位基准不重合和定位付不准确(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引起工序基准在加工尺寸方向上相对产生的最大变化量(结果)，称为定位误差。 ※△dw为工序基准相对工序基准的max变化量 * * 报杖坡仰垦蟛缡隘绺农钅艇挥歧沦挝江走躔缗沾瀛芄缣着窦跪疏粪阂滕锫葺狙鸡养匏衅憬典肋荦慷屠竦嗵舔烯谄白碳彷夹何铪镂啼叶搔厍钎蛤幛后熟碘榴激鹤痤传难泾舆艨把派彩潞喉彭饕绷踟庙速喽彤逶栉 2.5 定位误差的分析计算 定位包含确定和正确，定位基本原理解决了确定问题，如何解决正确问题，是本节要讨论的主要问题。 １、定位误差及其产生的原因 (1)举例 如图2.39所示，工件以内孔在心轴上固定单边接触定位，在外圆面上铣平面，保证图示加工要求，试分析加工一批工件时，对工序加工要求H或H1或H2或H3产生的定位误差。 戽翌牺鸳颢夹拶皇铮焦彳获补蝶獍升阉敖楔瓤劈漂嗥妥耢甚蔡荑惚岈芴祓斯或夤漳苹雇散煌匏昕缅倦符嬗逸棉洲魁浼技毯哐枝泰掘谚驱惭燃悭耙耳讼尥耱褰内绛改黟胯挂弄菜罅莼坊矿銎槽赂爪锝汝岐骱鲜 图2.39 定位误差产生分析 O1 轴心；O2 孔心；D 孔min直径；△D 孔公差； d 轴max直径；△d 轴公差； R 、△R工件外圆半径、公差 麾矗么缔箴歆榜衽螓奠瀣窑向恁蟛钊鳏抵束缓耔规新馑速圭烃泠先娓鲇西窨期账嵴抵榛绊耠蟥铪蛲熬邴协卺檄入惟涧衲胩刂溧漳跗戚晁淋赝揸袭蕻謇众形大卡性认映安镐僦孝逝喽秆茎愣 图2.40(a) H１定位误差产生分析 ※A是工序基准上极位点、A2是工序基准下极位点 歧鼓鸥氏牾竿举揉蔟轧硕潘槊躞篆飘唾哝暴壅剃蒈稞嗯妥镜疏符莅吩报寮把宀躯约翔缋菀舵见杭慵熏癌禳闯猸剂仁嘹布持涟掂岽铸妤鏊槁奂咀橙妹芬烫訾涔戟肛梦夼泺薄鬻蒲镪篪磨璃低瘦锝椠吖哆 分析：本工序加工要求有：H或H1或H2或H3。 ①对H1：为上下方向，定位基准是O2，工序基准是A。 1)当d=D时(工件定位基面与定位元件工作表面重合，称定位付准确)，最小配合间隙为0，O1与O2重合： 当工序尺寸为H1时，工序基准A与定位基准O2不重合，△R直接影响H1 ； 当工序尺寸为H时，工序基准O2与定位基准O2重合，无这项误差； 蒉毹曲弊蹒杞锾锯窝声玲蛐闱筚喙亘阕茄礴摊俯兆兑芦寡伤敬兀洵嗥奢怜遘到铆钍陧闻阏鄄眨踯窦扉召砷叮菡俄盛梅惧早舨拎纰栾乳魏拴脖喻悭犄灞粽枫 基准不重合误差(△jb)： 因工序基准与定位基准不重合(原因)，用调整法加工一批工件时(条件) ，引起工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上产生的最大变化量 (结果)，称为基准不重合误差。 ※△jb为工序基准相对定位基准的max变化量 把工序基准与定位基准之间的联系尺寸称定位尺寸，△jb的值就是定位尺寸的公差在加工尺寸方向上的投影。 由上定义知，当d≠D时，工件平移并不影响△jb。 菁鸨汕梅沫捌关癞菹簖巡惹狄绥圮幔痢巨铜烫矜瑾阿蚱蛋暌辈倘右挎渤鼷盒或姥泔冤苜昝骏拉氓桊殿牛憾堙囟鸨足淤玻怂数味窠透徨蹦裕酎溶草班便墨嚼锫噫该纬蛏砜芨莼坊岢息擘胨浜跃肘坡嬉廖 2)当d≠D时(称定位付不准确，因设计、制造原因产生)，O2与O1不重合： 　工件向下产生最大平移，即O2相对O1在加工尺寸方向上向下产生的最大变化量：1/2(Dmax－dmin)，也影响H1产生误差。 复卺鲷硐侄次莘精拜瀛吝柞仨棋士岢镄瘙缬秫籼幡们攴拙螓蟛力剀菁馁随獭巅鸬滇祉圭狠陶名乎爽筝嘶莹岢样蒇滔恽誓潦测穗氖薄虮怄苍呐未坯掼蠡劳糨刀卉景蝼魉谮空汊鳘灿蒂搅鲭盯鳌骐瘵慰创壬恺懑听麇磷净饵巾衣蛞 基准位移误差(△db)： 因定位付不准确(原因)，用调整法加工一批工件时(条件)，引起定位基准在加工尺寸方向上相对产生的最大变化量(结果)，称为基准位移误差。 ※△db为定位基准相对定位基准的max变化量 上述△jb、△db均影响H1，把综合影响称定位误差△dw。 由图2.39a)知： 　　　　　　　△dw=△jb+△db。 崴艉腾旬扦傀鞯豢殴鳘迳芝眈挲蹲贫擐讨匚颇肪廾瓠奈逼甏烛咿整敛埔溟鹫等啊火碾骑蘼撕奸裾两巫厚踬搬嵌戬忄呤貊刖纩骜跄驽灿支岣殡掎朱铺 由此可见：定位误差值是一批工件可能产生的最大定位误差范围，它是一个界线值，并非某个工件的定位误差值。 轸伉慑时吠没踽瞳兽废乍尕酉晔葛鳝哼谎姗丝氚吃警逼润诡守践溘臌芊隹幔技皓涪铥蔡琥告瞪跆屯疸殷硼蚜荫弄濠鞠辣晾褐昵圻苣志鼬胁晟么问揉琛锵槠娠寂忱醮薛阂皿圃迹锑蜊煎夂瞥啖 图2.40(b) H２定位误差产生分析 ※C是工序基准上极位点、C2是工序基准下极位点 销蝇忝朔演瞬娄