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聚合物成型加工新技术_James F. Stevenson_第11章 聚合物加工的取向及翘曲的预测 第11章 聚合物加工的取向及翘曲的预测 及参考文献目录： 2012-03-24 型腔设计（浇口种类位置），加工条件（注射速度、熔体温度、模具冷却加热速率） ，填充增强材料 机械性能、尺寸稳定性、 收缩--厚壁 翘曲--薄壁 取向（改善各向异性）—充模流动 充模时间 凝固 强烈的热传递 脱模 1. 分子取向 加工过程中，大分子流动取向?反映在聚合物的刚性和强度性能的变化上，并使双折射率增加。最小取向度是在模腔最后填充的地方，朝着浇口方向增加，最大的层面在制件外表附近。 取向度随壁厚的增加而减小，由于速度梯度随壁厚上升。 厚制件分子取向分布存在交叉现象 高度各向异性?喷泉流动（模壁上无滑动流动引起，迫使物料从制件中心向外流动到型腔边缘） 2. 纤维取向 热固性塑料固化期间分子交联，性能依赖于填充材料的数量、种类和取向程度。 取向?应力场改变?翘曲 2012-03-25 两个浇口产生融汇线（流体前沿相汇区域），而几乎没有纤维组分能跨过融汇线，导致此区域强度降低。?解决方法：采用环绕制品内孔的环形浇口来压塑物料（填料主取向分布状态为环形分布）。 平面取向模型： 粒子流经口模或在充模过程中被拉伸和剪切时，取向发生变化。 粒子在一个点上的取向状态完全可以用取向函数???、x、y、t)来描述，通过概率统计的方法可以对粒子分布状态进行表征，即任意时间t时，x、y坐标，而取向度由?1?2两角大小来表示。 挤出和注塑过程中，形变的主要方式是剪切，剪切流动状态下，多数纤维沿着剪切流动的平面取向；纤维纺丝和压缩模塑成型形变主要方式是拉伸和取向。 物料充模流动模型（采用控制体积法实现）?计算纤维取向。Floger-Tucker模型 三维取向模型：（注射成型时很重要） 沿厚度方向的取向?物料喷泉流动 Dinh-Armstrong模型 中间层，纤维保持不规则状态，直达型腔收敛区；纤维沿着流动方向排列，保持取向状态至全部型腔；接近型腔面的表层，纤维获得更高的取向。 3. 热力学行为 加工过程???材料经历了复杂的热力学变化过程。制品的收缩主要源于因成型过程中的温度、压力、化学反应所导致的材料密度的变化。当材料的内部或外部受到约束以至于不能自由的膨胀或收缩就会形成残余应力。材料内部典型的约束是源于材料的不均匀性和各向异性（?材料固有性质、加工过程中诱导产生的性质）?应力场的不均匀?模塑制品残余应力?翘曲、破裂、复合材料分层 应变场变化?残余应力产生 影响因素：热固性树脂固化和热塑性树脂冷却定型中不稳定的热传递。 材料的有限热传导使沿制品厚度方向的初始温度分布接近抛物线状态。把厚度划分成有限数量的薄层，表层定义为第一凝固层（有模具壁温），下一层为随后凝固层，直到最里层完全凝固。如果个表层允许自由收缩，则制件厚度剖面如下，事实上所有薄面是连接的导致外层受到压缩而内层受到拉伸。如果残余应力分布分布不与制品的自然坐标中心轴对称，则必然产生翘曲。厚度方向收缩不均导致翘曲。 初始温度分布 最终温度分布 残余应力分布 压应力拉应力 非对称残余应力分布导致制品翘曲 制件复杂的几何形状、模具冷却系统?不均匀模温变化 模型：产生残余应力?温度梯度，变化的纤维取向 T0 Tm 不均匀的模温 T0 Tm 厚度温度分布 热固性制件产生的固化热 T0Ti 纤维取向变化 复合层压板的各向异性 轴向应力分布?(z)满足方程 ? h ?h ?(z)dz?0 1 E [?tt???T(z)] 2 1?v 应力应变关系 ?(z)? ，?T(z)温度变?tt代表实际总收缩率（总应变?tt=0，则残余应力主要是由于热应变产生） 化组，E杨氏模量，v泊松比，?热膨胀系数。 依据经典力学理论及应力分布，计算热动量公式： M???(z)Zdz 3 ?h h 1.不均匀的模具温度： 11Z (T1?T2)] 4 22h?E11Z [(T1?T2)?(T1?T