第9讲 MasterCAMX5挖槽加工和钻孔加工.pptVIP

2. 设置毛坯。 (1) 执行【机床类型】/【铣削系统】/【默认】命令。 (2) 在左侧的操作管理器中的【属性】选项树中选取【材料设置】选项，系统打开【机器群组属性】对话框，按照图9-41所示设置毛坯。 (3) 单击 按钮完成设置，结果如图9-42所示。 图9-41 【机器群组属性】对话框 图9-42 毛坯显示 3. 设置刀具参数。 (1) 执行【刀具路径】/【钻孔】命令。 (2) 系统弹出【输入新NC名称】对话框，按Enter键确定，接受默认参数，系统弹出【选取钻孔的点】对话框，分别选取8个圆的圆心作为加工孔的点，如图9-43所示。 (3) 在弹出的【Drill/Counterbore】对话框中，从刀具库中选择直径为6mm的钻头，如图9-44所示。 (4) 在【深孔钻 无喙钻】选项卡设置钻孔深度为25mm，方向为负，如图9-45所示。 图9-43 选择钻孔点 图9-44 【选择刀具】对话框 4. 加工模拟。 (1) 在左侧操作管理器中单击 按钮，打开【实体切削验证】对话框。 (2) 单击 按钮系统开始模拟加工过程，结果如图9-46所示。 5. 保存文件。 图9-45 【深孔钻 无喙钻】选项卡 图9-46 模拟结果 9.3 综合训练 使用软件进行加工模拟，难免有些知识不能立刻弄明白，这就需要同学们从案例中分析，理解各个参数的含义，下面将通过两个综合加工案例进一步掌握挖槽加工和钻孔加工的方法。 9.3.1 范例解析──综合加工案例1 前面章节中对外形铣削加工、面铣削加工、挖槽加工以及孔加工进行了详细介绍，下面以一个综合实例进行演练，模拟加工效果如图9-47所示。 图9-47 模拟结果 1. 打开素材文件“第9讲\素材\综合加工案例1.MCX”。 2. 执行【机床类型】/【铣削系统】/【默认】命令，进入铣削加工环境。 3. 设置毛坯。 (1) 在左侧操作管理器中的【属性】选项树中选取【材料设置】选项，系统打开【机器群组属性】对话框，按照图9-48示设置毛坯。 (2) 单击 按钮完成设置，结果如图9-49所示。 图9-48 【机器群组属性】对话框 图9-49 毛坯显示 4. 设置刀具参数。 (1) 执行【刀具路径】/【刀具管理器】命令，系统弹出【刀具管理】对话框，如图9-50所示。 (2) 经过分析，为了得到要加工的零件，需要面铣削、外形铣削、倒角、挖槽、钻孔以及攻丝等加工。需要用到的刀具如图9-50所示。 图9-50 【刀具管理】对话框 这里的刀具是读者在加工过程中自行设置的，在后面每个加工过程中将不再介绍所用到刀具的设置方法，而直接使用。 5. 面铣削。 (1) 执行【刀具路径】/【面铣】命令，系统弹出【转换参数】对话框，选择最外的边界，如图9-51所示。 (2) 单击 按钮确定，系统弹出【面铣刀】对话框，选取1号刀具（直径8mm的平底刀）作为平面铣削刀具。 (3) 进入【平面加工参数】选项卡，设置相关参数，如图9-52所示。 图9-51 选择面铣削边界 图9-52 【平面加工参数】选项卡 (4) 单击如图9-52所示的 按钮，在弹出的对话框中设置相关参数，如图9-53所示。 (5) 单击 按钮完成面铣削参数设置。 6. 外形铣削1。 (1) 执行【刀具路径】/【外形铣削】命令，系统弹出【转换参数】对话框，选择最外边界，如图9-54所示。 图9-53 【深度分层切削设置】对话框 图9-54 选择外形铣削边界（1） (2) 单击 按钮确定，系统弹出【外形（2D）】对话框，选取2号刀具（直径10mm的平底刀）作为外形铣削刀具。 (3) 进入【外形加工参数】选项卡，设置相关参数，如图9-55所示。 (4) 单击如图9-55所示的 按钮，在弹出的对话框中设置相关参数，如图9-56所示。 (5) 单击 按钮完成外形铣削参数设置。 图9-55 【外形加工参数】选项卡 图9-56 【深度分层切削设置】对话框 7. 外形铣削2。 (1) 执行【刀具路径】/【外形铣削】命令，系统弹出【转换参数】对话框，选择第二条边界，如图9-57所示。 (2) 单击 按钮确定，系统弹出【外形（2D）】对话框，选取3号刀具（直径8mm的平底刀）作为外形铣削刀具。 (3) 选择【外形加工参数】选项卡，设置深度为﹣25，在【深度分层切削设置】对话框中设置最大粗切步进量为4.4，其他参数采用默认设置。 (4) 单击 按钮完成外形铣削参数设置。 8. 外形铣削3。 (1) 执行【刀