机械制造技术基础课件机械加工精度与表面质量PPT课件.pptVIP

5.1 机械加工精度 5.1.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响 3．减少工艺系统受力变形的途径 1）提高接触刚度 2）提高工件的刚度 3）提高机床部件刚度 ， 图5.14 增加支承以提高工件的刚度 （a）采用固定导向支承套（?b）采用转动导向支承套 图5.15 提高机床部件刚度的装置 5.1 机械加工精度 5.1.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响 3．减少工艺系统受力变形的途径 1）提高接触刚度 2）提高工件的刚度 3）提高机床部件刚度 4）合理装夹工件，减少夹紧变形 ， 图5.16 夹紧变形所引起的加工误差 5.1 机械加工精度 5.1.4 工艺系统受热变形对加工精度的影响 1．工艺系统的热源 引起工艺系统受热变形的“热源”大体分为内部热源和外部热源两大类。 2．工艺系统热变形对加工精度的影响 1）机床的热变形对加工精度的影响 ， 图5.17 几种机床的热变形趋势 （a）车床 （b）铣床 （c）平面磨床 （d）双端面磨床 5.1 机械加工精度 5.1.4 工艺系统受热变形对加工精度的影响 2．工艺系统热变形对加工精度的影响 1）机床的热变形对加工精度的影响 2）工件的热变形对加工精度的影响 （1）工件均匀受热 直径上的热变形量（扩大量）： （5-16） 长度上的热变形量（伸长量）： （5-17） （2）工件不均匀受热 平面在刨削、铣削、磨削加工时，工件单面受热因热变形引起工件凸起量f可按如下近似计算 ， 5.1 机械加工精度 5.1.4 工艺系统受热变形对加工精度的影响 2．工艺系统热变形对加工精度的影响 1）机床的热变形对加工精度的影响 2）工件的热变形对加工精度的影响 3）刀具的热变形对加工精度的影响 ， 图5.19 刀具的热伸长 5.1 机械加工精度 5.1.4 工艺系统受热变形对加工精度的影响 2．工艺系统热变形对加工精度的影响 1）机床的热变形对加工精度的影响 2）工件的热变形对加工精度的影响 3）刀具的热变形对加工精度的影响 4）减少工艺系统热变形的措施 （1）减少发热量 （2）用热补偿方法减少热变形（均衡温度场） （3）采用合理的机床部件结构减少热变形的影响 （4）保持工艺系统的热平衡 （5）控制环境温度 ， 5.1 机械加工精度 5.1.5 工件内应力对加工精度的影响 内应力是外部载荷去除后仍残存在工件内部的应力，又称残余应力。 1．工件内应力产生的原因 （1）毛坯制造和热处理过程中产生的内应力 （2）冷校直产生的内应力 （3）切削加工产生的内应力 切削过程中产生的力 和热，也会使被加工 工件的表面层变形， 产生内应力。 ， 图5.21 冷校直引起的内应力 5.1 机械加工精度 5.1.5 工件内应力对加工精度的影响 内应力是外部载荷去除后仍残存在工件内部的应力，又称残余应力。 1．工件内应力产生的原因 2．减少内应力的措施 （1） 合理设计零件结构 （2）采取时效处理 （3）合理安排工艺 ， 5.1 机械加工精度 5.1.6 提高加工精度的途径 1.直接减少或消除原始误差法 2. 误差补偿法 3.误差分组法 4.误差转移法 ， 图5.22 螺纹加工校正装置 图5.23 转塔车床刀架转位误差的转移 5.2 加工误差的统计分析 5.2.1 加工误差的统计性质 1. 系统性误差 在顺序加工一批工件时，若误差的大小和方向保持不变，或者按一定规律变化即为系统性误差。前者称为常值系统性误差，后者称为变值系统性误差。 2. 随机性误差 在顺序加工一批工件时，若误差的大小和方向是无规律的变化(时大时小，时正时负……)这类误差称为随机性误差。 ， 5.2 加工误差的统计分析 5.2.2 加工误差的统计分析法 1. 分布曲线法：通过测量一批零件加工后的实际尺寸做出尺寸分布曲线，然后按此曲线判断这种加工方法所产生的误差大小。 1)实际分布曲线 测量每个工件的加工尺寸．把测得的数据记录下来，按尺寸大小将整批工件进行分组，则每一组中的零件尺寸处在一定的间隔范围内。同一尺寸间隔内的零件数量称为频数，频数与该批零件总数之比称为频率。以零件尺寸为横坐标，以频数(或频率)为纵坐标，便可得到实际分布曲线。 ， 5.2 加工误差的统计分析 5.2.2 加工误差的统计分析法 1. 分布曲线法： 1)实际分布曲线 例如，检查一批精镗后的活塞销孔直径，图纸规定的尺寸及公差为mm，检查件数为100个，将测量所得的数据按尺寸大小分组，每组的