车间浪费的发现及改善技法PPT课件.ppt

2. 浪费的种类 3. 基本型发生 发现发生不良的原因. ○第7位 制造不良的浪费 : 作业台, 治具, 工具, 部件摆置, 动力, 作业者, 设备 气动扳手,剪刀 老虎钳, 电动工具 电烙铁 作业者 1. 不良的影响 ?不良修正 → 动作 → 工序(实践) ?不良修正 → 工序的偏差 2. 谁在制造不良? 工程 ?制作 不良的 浪费 ?修理的浪费 ?再作业的浪费 ?无形原因不良的浪费 如有再工品就看不到原因. 2. 浪费的种类 ○丰田的 7种浪费和现象 过营生产的浪费 = 生产思想开始的浪费 待其的浪费 = 人对启动率忽视的浪费 搬运的浪费 = 供给程序开始的浪费 加工其自身的浪费 = 技术力不足引起的浪费 再库的浪费 = 生产,资财的分业引起的浪费 动作的浪费 = 无形浪费引起的浪费 制造不良的浪费 = 不良不敢引起的浪费 □ 全工程的PUSH(迟延)型生产 □ 忽视循环时间 □ 超过达成生产计划 □ 注意设备的启动力100% □ 直线传送台生产 □ 自动机一人拥有一台 □ 工程编程的不均衡 □ 忽视循环时间 □ 拿出 及 储存 □ 搬运合理化的 1日 1回 供给 □ 堆积或拿下 □ 包装状态,放在箱内状态来供给 □ 过硬放置品质 □ 没能实现VA?VE(持续?价值工学)的设计图 □ 过多排除Burr(截断工具) □ 留有暂定对策加工 □ 立体自动仓库的存在 □ 虽然有再库发生的缺品 □ 用部件来包装流水线 □ 代车, Tray(圆盘)的慢性不足 □ 右手和左手的过线 □ 左手拿起递给右手 □ 肩和腰在转动 □ 部件的缠绕, 卡住 □ 只有修理担当忙 □ 人员不足的抽样检查 □ 不良检案的追加投入 □ 出现不良也不停流水线 3. 浪费的发现 ○浪费发现的 5种 POINT(核心) 1. 3现注意 2. 对作业的反问 3. 讲究技能 4. 本质及能以外全是浪费 5. 随浪费作业的反问 (5W1H) 3. 浪费的发现 ○改善活动的思考和行动 3现注意 在车间, 看现物, 掌握现实 [感性的 IE(经营工学)] 3则注意 则时, 在则席(当时位子)上则应. [行动的 IE(经营工学)] 3撤注意 撤头, 撤尾, 拥有彻底的集念 [集念的 IE(经营工学)] 3. 浪费的发现 ○改善的思想姿态 ○ 分明化的主观点来观察车间 ○ 从疑心现象开始出发 ○ 首先从作业改善, 其此是设备改善 ○ 回味为什么追求真因 3. 浪费的发现 ○改善的基本精神 1. 将固定观念废弃. 2. 不行时不要找理由应当想办法. 3. 不要狡辩, 优先否定现状. 4. 不要要求完美. 50分也要开始. 5. 讲错误立即改正. 6. 改善时不要花钱. 7. 不处于困境就不会存在智慧. 8. 将‘为什么’为5回,按基本原因来追求. 9. 比一个人的知识要求十个人的智慧. 10. 改善是无限的. 1. 浪费的定义 ○ 创造不出商品的价值. ○ 创造出商品的价格. - 制造出品质安定可以卖出得产品. 事和行为 一. 浪费是 : 1. 创造不出附加价值的所有行为 1. 浪费的定义 一. 浪费是 : 2. 制作商品时不必要的原价 彻底排除浪费 却是必要的 原价 不必要的 原价 2. 浪费的种类 - 过营生产的浪费 - 待其的浪费 - 搬运的浪费 加工其自身的浪费 - 再库的浪费 - 动作的浪费 - 造成不良的浪费 一. JIT 在生产方式上的浪费 1. 在动作在上的浪费 2. 在生产LEADTIM上的浪费 3. JIT 生产方式的　7大浪费 - 作业＝ 勤＋动 - 劳动密度=动／作业 - L/T＝加工时间＋(整体+搬运)时间 ↑ 不提高物品的 附加价值 ↑ 提高物品的 附加价值 2. 浪费的种类 能率的向上是指 在生产股可要求的产品时 通过对浪费要素的改善较小 投入人力的生产 1. 对能率的事故 实际能率 10个人 120个/日 9个人 100个/日 → 改善 → 过营 生产 理论能率 10个人 10个人 100个/日 120个/日 必要量是 100个/日 → - 生产一定的制品或者部件时需要的人力的比率 人员 生产量 能率 = 2. 浪费的种类 对指定時間当中流水线，设备，机械加工的 加工能力的后工程要求数的比率 (对定时能率需要的比率:供给何需要的关系) L