年产4万吨液化气脱硫醇方案.docVIP

——河北精致科技有限公司—— 二〇〇八年 九月 目 录 一、 概 述 ------------------------------------ 1 二、 达到的质量指标 ----------------------------- 1 三、 工艺流程及操作条件 ------------------------- 1 四、 设备规格 ----------------------------------- 4 五、 工艺流程简图 ------------------------------- 5 六、 生产控制及分析 ------------------------------ 6 七、 环境保护与安全措施 ------------------------- 7 附 件： 1、助溶法工艺技术简介及GL-除臭精制液的特性； 2、 除臭精制液产品说明书； 3、 除臭精制液企业标准； 4、 化学品安全技术说明书。 一、 概 述 汇丰石化新上100万吨/年焦化装置，年产4万吨液化气，受厂方委托，我公司根据焦化液化气的特点，提出以下脱硫醇方案。 该方案采用我公司的专有技术，将助溶碱液脱硫醇成功应用于梅洛克斯（Merox）法传统工艺，辅以专用除臭精制液，能适应较宽的硫醇含量、复杂的进料条件，尤其是焦化液化气，比其他方式有更多的优势；且设备投资和运行费用低，碱液循环周期长，排碱少，节能降耗，符合多快好省的原则，使传统工艺发挥了更大的潜力。 二、达到的质量指标 1、 总 硫： 100ppm左右； 2、 硫醇性硫： ≤ 10 ppm ； 3、 铜片腐蚀合格率： ≥ 98 % ； 4、 剂 耗： ≥ 3000吨·焦化液化气 / 1吨除臭精制液 三、工艺流程及操作条件 工艺流程图见附图。 1、预碱洗脱硫化氢部分 液化气经胺脱后，H2S含量一般在20 mg/m3以下，需预碱洗进一步除去H2S，以减少脱硫醇工序的剂耗。预碱洗碱浓度为6～8aOH和10% 除臭精制液配成，用泵循环使用。随着使用时间的延长，循环剂的活性会逐渐下降，一定周期后（硫醇脱除合格率低于98%时）应更换新的循环剂。一级抽提剂烃体积比0.4～0.8，二级抽提剂烃体积比0.2～0.4。 3、水洗净化部分 脱硫醇后的液化气，在静态混合器前注入5%的软化水，充分混合水洗，经混合水洗沉降分离和聚结分离器（或砂滤）进一步脱水后，精制液化气去气分装置。 水洗罐的污水经界位控制，排至水处理系统。水洗可以除去残存的碱性溶剂，保证操作波动时产品不带碱。 本方案水洗净化推荐采用纤维膜接触器，请纤维膜厂家提供设计数据。 4、循环剂再生部分 自脱硫醇抽提分离罐底部送出的除臭循环剂，含有反应生成的硫醇钠，在静态混合器前注入净化风、反抽提油，从底部送入再生塔。塔内装活性炭填料，碱液中含有的硫醇钠，在除臭精制液、氧气及活性炭共同作用下，加速完成氧化反应，彻底转化生成二硫化物。 再生过程增加反抽提，可及时脱除反应生成的二硫化物，进一步降低液化气的硫含量。建议以加氢轻柴油作反抽提油，再生与反抽提同时进行，能提高再生效率。 再生塔顶出来的混合物料进尾气分离罐，尾气自罐顶经压控排放，循环剂自罐底由泵送回助溶抽提段循环使用，反抽提油越过隔板被泵送去加氢处理。 提请用户注意：从再生注风到尾气排放，需附设静电接地、阀门法兰设导电跨接等措施，以确保安全、防止万一。 四、主要设备规格 该工段包括液化气预碱洗、抽提脱硫醇、水洗、碱液氧化再生以及反抽提工序；另外，胺脱后最好设胺液的缓冲回收罐。主要设备及机泵规格见下表： 4万吨/年焦化液化气脱硫醇装置主要设备规格表 （表1） 序 号 位 号 名 称 规 格 操作压力 （Mpa） 备 注 1 V-07 沉降分离胺液罐 φ1800×6000 1.4 卧式 2 V-01 预碱洗沉降罐 φ1600×10000 1.3 立式 3 V-02 水洗分离罐 纤维膜厂家提供 1.0 4 V-03 循环剂缓冲罐 φ1800×8000 0.6 隔板85%径高，界位65% 5 V-04 配剂罐 φ2400×5000 常压 ≥20m3 6 V-05 一级抽提沉降罐 φ1800×6000 1.2 卧式 7 V-06 二级抽提沉降罐 φ1800×6000 1.1 卧式 8 V-08 非净化风罐 φ800×1600 0.6 ≥1m3 9 T-02 碱液氧化再生塔 φ1600×14000 0.4 4米×两段 活性炭填料 10 M-01 预碱洗文氏管 剂烃比0.2～0.5v 1.4 计算选型 12 M-02 预碱洗混合器 SX-20/80×1000 1.4 定